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本技術可提供一種碳化硼陶瓷涂漿，及利用此涂漿在金屬基材表面形成一層具有良好的力學性能、抗輻射性能的碳化硼陶瓷涂層的制備工藝。 本技術具有如下特點：（1）克服了金屬與陶瓷間存在的不潤濕、不粘附的缺點，可以獲得很高的界面結合強度。（2）工藝簡單，成本低。（3）適用范圍廣，該工藝無毒、無污染。可以適用絕大多數(shù)環(huán)境。 本技術可解決目前在金屬表面制備碳化硼涂層技術復雜、涂層厚度薄及效率低的問題，并且對解決目前輻射屏蔽材料的屏蔽性能和結構性能之間的矛盾具有實際意義。可應用于各種需要加強輻射防護的環(huán)境中。

一種液態(tài)烷烴回流包碳制備納米碳化鈦粉體的方法，以廉價的水合二氧化鈦為鈦源和液態(tài)的烷烴混 合物(C11-C16)為碳源，工藝步驟依次為備料、回流、干燥、裝料、高溫熱處理、取樣。控制原料的回流 時間與回流溫度，可以制備得到不同碳含量的先驅(qū)體粉體，通過不同的熱處理工藝可調(diào)控有機碳轉(zhuǎn)變?yōu)闊o 機碳的碳量，從而制備出高純納米碳化鈦粉體。用此法制備的碳化鈦粉體分散性較好，平均粒度為20～ 40nm，平均晶粒度為10～20nm。此法工藝簡單，成本較低，較一般碳熱還原法節(jié)約能源，容易實現(xiàn)規(guī)模 化制備。

郭光燦院士團隊的李傳鋒、許金時、王俊峰等人與其合作者在國際上首次實現(xiàn)了碳化硅中氮-空位（NV）色心的室溫相干操縱，并且實現(xiàn)了單個NV色心的可控制備和光探測磁共振譜的探測。這種色心的發(fā)光波長在通訊波段，在量子通信和量子網(wǎng)絡中具有重要用途，基于這種色心自旋的量子器件十分適合光電集成以及產(chǎn)業(yè)化。該成果于2

小試階段/n本項目研究的碳化硅外延技術有其特殊性，不同于一般的半導體外延技術， SiC 外延生長技術在生長溫度、生長速率、缺陷和均勻性控制的具體指標要求以及實現(xiàn) 途徑上都突出了電力系統(tǒng)應用的特點。目前，國際上已經(jīng)形成了從碳化硅襯底材料、 外延材料到器件制備的一整套產(chǎn)業(yè)體系。高質(zhì)量 SiC 外延材料是 SiC 功率器件的基 礎材料，目前的國內(nèi)外電力電子器件需要的碳化硅外延材料的發(fā)展趨勢都是向大直 徑、低缺陷、高度均勻性等方向發(fā)展。 目前，幾乎所有的碳化硅器件都是在碳化硅外延層上制備的。高質(zhì)量的碳化硅

采用注射成形工藝實現(xiàn)復雜形狀增壓渦輪的近終成形，并滿足高性能和低成本的要求。根據(jù)注射成形渦輪對零件壁厚的要求，選擇 ø52mm 渦輪作為研制對象，并完成了中空蝸輪的結構設計及可靠性校驗，中空孔徑確定為 ø5mm，孔深 25mm，如圖 1 所示。對比分析實芯渦輪和中空渦輪的離心應力分布可知，采用中空結構的渦輪，其應力分布較原始渦輪應力分布一致，但渦輪離心應力有所增大，中空結構渦輪的最大離心應力為 626MPa，較原始渦輪增加了 20.4%。渦輪采用中空設計后，自振頻率變化很小，頻率平均變小 0.167%，可近似認為沒有變化。中空結構增壓渦輪不僅達到了減輕重量的目的，而且大幅度減小了燒結變形。設計了側(cè)向抽芯模具結構（如圖 2 所示），實現(xiàn)了復雜形狀增壓渦輪的近終成形。采用數(shù)值模擬方法對注射成形充模過程進行了模擬，得出了喂料的充模過程（如圖 3 所示），并闡明了渦輪在注射成形過程中產(chǎn)生的缺陷與機理。優(yōu)化了注射成形工藝參數(shù)，得出最佳的注射成形工藝參數(shù)為：注射溫度為 160℃，注射壓力為 60MPa，模溫為 80℃，最終制備出了無缺陷的注射成形坯。以平均粒度 15μm 的惰性氣體霧化的 K418 鎳基高溫合金為原料，選用 67%裝載量，將粉末與粘結劑（60%石蠟+15%高密度聚乙烯+15%聚丙烯+10%硬脂酸）于 140℃在 開放式混煉機中混煉 30min，制備出適合鎳基高溫合金粉末注射成形的高效粘結劑，制備出了流變性能良好的注射喂料。分析了脫脂方法、脫脂制度和脫脂溫度對致密度和最終高溫合金性能的影響，掌握了碳、氧含量的精確控制技術。通過燒結+熱等靜壓工藝獲得高致密度的粉末高溫合金，具有晶粒細小、顯微組織均勻、綜合力學性能優(yōu)異等優(yōu)點。MIM418 合金 1230℃真空燒結相對密度為 97%，熱等靜壓后的樣品接近全致密。

粉末產(chǎn)品作為食品、藥品、檢驗試劑的一種重要載體，其定量封裝的準確 度和包裝效率直接關系到企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)效率及經(jīng)濟效益。傳統(tǒng)的手工封裝方式 不僅嚴重影響粉末產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，而且在生產(chǎn)過程中不可避免地產(chǎn)生浪費現(xiàn) 象以及大量的人工費用，使企業(yè)利潤嚴重縮水。我國現(xiàn)有的粉末產(chǎn)品定量填充 技術存在著技術水平低、產(chǎn)品可靠性差、精度不高等缺點。 本項目開發(fā)的粉末試劑產(chǎn)品高精度定量封裝機，采用高精度的稱重技術以 及伺服控制系統(tǒng)等技術，有效地解決了針對粉狀物料的填充精度高、速度快、 穩(wěn)定性好和靈活性高等技術難題，基本滿足食品藥品加工等領域企業(yè)對產(chǎn)品高 精度的要求，同時能有效地降低工人的勞動強度和勞動成本。

采用注射成形工藝實現(xiàn)復雜形狀增壓渦輪的近終成形，并滿足高性能和低成本的要求。根據(jù)注射成形渦輪對零件壁厚的要求，選擇 ?52mm 渦輪作為研制對象，并完成了中空蝸輪的結構設計及可靠性校驗，中空孔徑確定為 ?5mm，孔深 25mm，如圖 1 所示。對比分析實芯渦輪和中空渦輪的離心應力分布可知，采用中空結構的渦輪，其應力分布較原始渦輪應力分布一致，但渦輪離心應力有所增大，中空結構渦輪的最大離心應力為 626MPa，較原始渦輪增加了 20.4%。渦輪采用中空設計后，自振頻率變化很小，頻率平均變小 0.167%，可近似認為沒有變化。中空結構增壓渦輪不僅達到了減輕重量的目的，而且大幅度減小了燒結變形。設計了側(cè)向抽芯模具結構（如圖 2 所示），實現(xiàn)了復雜形狀增壓渦輪的近終成形。采用數(shù)值模擬方法對注射成形充模過程進行了模擬，得出了喂料的充模過程（如圖 3 所示），并闡明了渦輪在注射成形過程中產(chǎn)生的缺陷與機理。優(yōu)化了注射成形工藝參數(shù)，得出最佳的注射成形工藝參數(shù)為：注射溫度為 160℃，注射壓力為 60MPa，模溫為 80℃，最終制備出了無缺陷的注射成形坯。以平均粒度 15μm 的惰性氣體霧化的 K418 鎳基高溫合金為原料，選用 67%裝載量，將粉末與粘結劑（60%石蠟+15%高密度聚乙烯+15%聚丙烯+10%硬脂酸）于 140℃在開放式混煉機中混煉 30min，制備出適合鎳基高溫合金粉末注射成形的高效粘結劑，制備出了流變性能良好的注射喂料。分析了脫脂方法、脫脂制度和脫脂溫度對致密度和最終高溫合金性能的影響，掌握了碳、氧含量的精確控制技術。通過燒結+熱等靜壓工藝獲得高致密度的粉末高溫合金，具有晶粒細小、顯微組織均勻、綜合力學性能優(yōu)異等優(yōu)點。MIM418 合金 1230℃真空燒結相對密度為 97%，熱等靜壓后的樣品接近全致密。圖 1 實芯渦輪和中空結構渦輪圖 2 側(cè)向抽芯模具結構圖 3 渦輪注射填充過程模擬經(jīng)過 1200℃固溶/空冷、750℃時效，MIM418 抗拉強度達到 1425MPa，屈服強度為1004MPa，延伸率達到19.4%，與鑄造合金性能相比分別提高了70%，30%，120%。圖 4 為燒結態(tài)的注射成形渦輪。渦輪表面光潔，尺寸精度高，如圖 4 所示。圖 4 注射成形渦輪制備出滿足渦輪使用性能測試要求的渦輪，渦輪尺寸與內(nèi)部質(zhì)量良好，達到裝機測試要求。渦輪樣品在無錫威孚英特邁渦輪增壓器公司進行了臺架實驗，圖5 所示為渦輪樣品焊接及部分工裝的照片。鋼軸焊接后接頭抗拉破斷力達到 18噸，遠高于鑄造渦輪與鋼軸的焊接強度。轉(zhuǎn)速相同時，粉末注射成形渦輪部件測頻一致性和氣動性能渦端一致性均優(yōu)于鑄造性能，超速飛裂試驗停止在 225000轉(zhuǎn)/分與 225000 轉(zhuǎn)/分，增壓器拆檢的結果可知，超速飛裂試驗渦輪表現(xiàn)良好，兩套增壓器的失效皆由渦輪軸斷裂造成。粉末注射成形渦輪樣件測頻一致性優(yōu)于鑄造渦輪，粉末注射成形渦輪與鋼軸聯(lián)結強度也明顯高于鑄造渦輪。粉末注射成形MIM418 渦輪在超速飛裂試驗中表現(xiàn)不俗，在鋼軸斷裂 21.5/22.5 萬轉(zhuǎn)的狀態(tài)下，渦輪仍保持完好。粉末注射成形渦輪的渦端試驗表明，渦輪部件渦端性能一致性較好，3 組樣品渦端的效率曲線基本重合，均在±0.5%的偏差內(nèi)。

產(chǎn)品詳細介紹根據(jù)ASTM B311、B328，MPIF Standard 42、57，JIS Z2505、Z2506，GB÷T5163等海內(nèi)規(guī)范，采用阿基米得原理浮力法原理，直讀所測粉末冶金生胚件、燒結件和含油軸承的密度、有效孔隙率、體積和含油率。 　　QL－120P 粉末冶金生胚密度計，高精準度粉末冶金密度計，臺灣瑪芝哈克（matsuhaku） 粉末冶金生胚密度計廠家推薦，專業(yè)測試各種粉末冶金生胚件、燒結制品和含油軸承的密度、孔隙率、吸水率和含油率。 粉末冶金結構件體積密度測試儀 QL－120P的規(guī)格參數(shù)：1、型號：QL－120P（另有QL－300P、QL－600P兩種型號的機型可選）2、稱重范圍：0。001g～120g（另有稱重范圍為0。01g～300g、0。01g～600g可選）3、密度解析精度：0。0001 g÷cm34、測量時間：約10秒5、測試種類：粉末冶金生胚件、燒結件和含油軸承，及各種固體、顆粒體、薄膜、浮體QL－120P 高精準度粉末冶金密度計，密度測試精度為萬分之一（0。0001g÷cm3），秉承測量值高精準度、操作方便、設計簡單吝嗇、故障率低、經(jīng)久耐用；等理念，專門為粉末冶金行業(yè)設計！ 　　 QL－300Q軸承含油率檢測儀、軸承含油率測試儀采用阿基米德原理浮力法。只有三個步驟，自動顯示含油率，改變傳統(tǒng)人工計算的方式，勤儉時間、更快速、更方便。可直接測量含油軸承的含油率，測量精度高達0。001，非常相宜轉(zhuǎn)動部件的銅基、鐵基、鐵銅基等含油軸承含油率、孔隙率等方面的檢測。測量快速、專業(yè)、精準、方便！ 含油軸承含油率測試儀QL－300Q的技術參數(shù)：1：測量范圍：0。01g～300g2：油率解析：0。1％3：度精度：0。001 g÷cm34：試時間：約5秒5：試種類：粉末冶金含油軸承，粉末冶金生胚、毛坯件、燒結成品等6：粉末冶金含油軸承、壓鑄件、銅套，可直接讀取其含油率；7：對粉末冶金燒結成品等，可直接讀取產(chǎn)品的視密度和體積；8：針對粉末冶金生胚、毛坯件等，可應用煮沸法、真空抽取飽和法，準確快速讀取產(chǎn)品的體密度、濕密度、比重、有效孔隙率和體積； QL－300Q軸承含油率檢測儀免掀蓋精致一體成型鋁合金測量平臺，透明水槽。精度更高、操作更簡便、更快速、更人性化，更符合新材料實驗室作業(yè)規(guī)范。可顯示混淆物主要材質(zhì)含量百分比，相宜新材料研究與開發(fā)。能自動判定待測樣品合格與否，具有報警提示功能。可應用于：銅基、鐵基、鐵銅基含油軸承；銅基、鐵基、鐵銅基結構軸套；不銹鋼合金基軸承、打印機齒輪、壓縮機齒輪、縫紉機零件、抽風機、電扇之軸承相關零組件；等材料的含油率密度，比重檢測。 

本發(fā)明涉及一種碳化硅納米線的制備方法領域。本發(fā)明所述的碳化硅納米線的制備 方法如下：將不含氧的碳硅烷置于剛玉坩堝或剛玉舟內(nèi)，將剛玉坩堝或剛玉舟放在耐高 溫板上面，然后把耐高溫板推入高溫爐，排出爐內(nèi)氧氣，并以 6－15sccm 的速率通入惰 性氣體保護，以 5－15℃/min 的速度將爐溫升到 1000－1100℃，保溫 1－3 小時后自然 降到室溫。由本發(fā)明所述的碳化硅納米線的制備方法所得產(chǎn)物均為碳化硅納米線，長度 比現(xiàn)有的方法制備的碳化硅納米線提高了 2 個量級，且制備方法簡單，原料便宜易得， 設備要求簡化，成本低。

項目成果/簡介:創(chuàng)新了一種納米顆粒的分離方法并實現(xiàn)了一種分離裝置，其原理類似于麥克斯韋速率分布律的驗證方法及其實現(xiàn)裝置的原理，可將不同粒徑的納米顆粒收集到不同的位置，達到分離和分級的目的。技術方面涉及不同粒徑（質(zhì)量）納米顆粒的荷電狀態(tài)、在電場中的運動速度（及其分布）、給料時間間隔、顆粒落點以及收集周期等多種因素的復雜作用及其之間的優(yōu)化匹配與控制。納米顆粒是指直徑小于 100nm 的顆粒。與傳統(tǒng)分離方法相比，本方法和技術不受被分離的納米顆粒尺寸的限制，分離量可自行調(diào)節(jié)，分離效果好，可使分離效率大幅提高。應用范圍:本項目采用的方法和技術不是用于納米顆粒的制備，而是將已有的不同粒徑納米顆粒的混料進行分離和分級。效益分析:可用于具有納米顆粒分離、分級需求的廣泛場合，如電子器件、集成電路制膜的原料準備和光學、電子、醫(yī)療等精密部件的磨料準備，應用潛力巨大。知識產(chǎn)權類型:發(fā)明專利知識產(chǎn)權編號:ZL201610401673.7技術先進程度:達到國內(nèi)先進水平成果獲得方式:與企業(yè)合作獲得政府支持情況:無