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南開大學蓖麻生物航油集成技術(shù)，是在“應對氣候變化、綠色低 碳發(fā)展”的前瞻理念下，集成南開十幾年蓖麻產(chǎn)業(yè)鏈開發(fā)基礎及化學 化工科研優(yōu)勢，自主研發(fā)，現(xiàn)已取得階段性成果：建立了“生物航油基礎研發(fā)基地”，突破了催化劑關(guān)鍵技術(shù)，打通了工藝流程，產(chǎn)品全 項達標，成本在目前所有生物質(zhì)航油中最低，申請中國發(fā)明專利 7 項， 列入國家發(fā)改委《戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)重點產(chǎn)品目錄》、《國家重點推廣的低 碳技術(shù)項目指南》等，獲第四屆國家和天津市創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)大賽獎項，具 有拉動千億元綠色低碳產(chǎn)業(yè)鏈的巨大發(fā)展?jié)摿Α?生物航空煤油（生物航煤）就是以動植物油脂或農(nóng)林廢棄物等生 物質(zhì)為原料生產(chǎn)的航空煤油，可在航空煤油中大比例的添加使用 （50%），且不需要對發(fā)動機做任何改進。2012 年開始的歐盟航空碳 稅之爭已迫使各國爭相開發(fā)生物航煤技術(shù)來實現(xiàn)航空業(yè)的碳減排。生 物航煤的研發(fā)契合國家十三五發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃，對我國航空業(yè)減排、根 治霧霾、維護能源安全、以及拉動三農(nóng)等都有重要作用，是國家大力 支持的綠色低碳產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新增長點，是當前國家急需解決的重大科學難 題之一。目前，該項目的技術(shù)難題就是核心催化劑脫氧活性不佳、航 煤選擇性低、穩(wěn)定性差。 南開大學李偉教授科研團隊目前已開發(fā)出具有完全自主知識產(chǎn) 權(quán)的蓖麻航油制備及配套催化劑關(guān)鍵技術(shù)，使原料油轉(zhuǎn)化率＞99%， 蓖麻生物航油產(chǎn)品收率＞80%；經(jīng)中石化石科院按國際生物航煤最高 標準的 ASTM D7566 和國家噴氣 3 號燃料（GB 6537-2006）等指標 檢測，全項達標。相關(guān)研究內(nèi)容在《Bioresource Technology》發(fā)表論 文 1 片、申報中國發(fā)明專利 7 項、國際發(fā)明專利 2 項。相關(guān)技術(shù)受到 國內(nèi)外高度重視及新聞媒體關(guān)注。在第四屆中國創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)大賽中以天 津賽區(qū)第一名成績進入全國總決賽，最終以第 6 名榮獲“全國優(yōu)秀團 隊”稱號。 市場應用前景： 生物航油市場需求巨大，據(jù)國際民航組織規(guī)定，2020 年中國航空燃油的 30%（約 1200 萬噸）要打上“生物質(zhì)標簽”，如果按“50%生 物質(zhì)航油：50%化石航油”摻混，需要 600 萬噸“純”生物質(zhì)航油， 總產(chǎn)值達數(shù)千億元。但 2014 年全國生物航油產(chǎn)量不足 100 噸，離規(guī) 模化相差甚遠。蓖麻航油具備占據(jù) 50%市場份額的可能性，按 5 年生 產(chǎn)蓖麻生物航油 300 萬噸計算，僅技術(shù)轉(zhuǎn)讓和催化劑銷售利潤就可達 5 億元以上。同時，使用生物航油可降低 50%以上的污染物排放，可 有效減排治霾，維護我們的環(huán)境安全。 擬開展合作方式： 現(xiàn)已申請中國發(fā)明專利 7 項，擬開展合作方式：建設年產(chǎn)萬噸級生物航油 及配套催化劑示范生產(chǎn)裝置，采用股權(quán)合作或?qū)嵤┰S可的方式合作。

課題主要研究在模擬及真實口腔環(huán)境中，發(fā)展缺損牙齒和種植體表面蛋白質(zhì)組裝體等生物調(diào)控因子的程序化構(gòu)筑和仿生礦化修復技術(shù)，并從微、介到宏觀尺度探究材料生長過程中蛋白質(zhì)組裝體介導的生物礦化機制。該研究為原位仿生礦化方法修復牙損傷提供科學依據(jù)和理論指導；

成果描述：本項目通過對白酒丟糟、秸稈廢棄物的有效降解利用，進行了特定性狀微生物育種研究，開發(fā)了白酒丟糟和農(nóng)產(chǎn)秸稈從降解糖化到無滅菌連續(xù)酒精發(fā)酵的工藝路線，提出了農(nóng)產(chǎn)秸稈和釀酒蒸餾廢水混合物高效沼氣發(fā)酵工藝，實現(xiàn)白酒丟糟及秸稈廢棄物向燃料酒精、沼氣等可再生生物能源的轉(zhuǎn)化，可以促使傳統(tǒng)白酒產(chǎn)業(yè)形成更為合理的資源-產(chǎn)物-資源生態(tài)釀酒產(chǎn)業(yè)鏈，實現(xiàn)廢棄物的減排和傳統(tǒng)釀酒企業(yè)綜合效益的整體提高。對于解決大量白酒丟糟、秸稈資源的浪費，促進釀酒生態(tài)產(chǎn)業(yè)的形成、生物能源生產(chǎn)原料的拓展等，具有重要意義。市場前景分析：本項目成果的推廣實施對象為中國傳統(tǒng)白酒生產(chǎn)及酒精生產(chǎn)企業(yè)，特別是大中型白酒生產(chǎn)企業(yè)。由于這些企業(yè)大都擁有酒精生產(chǎn)車間或合作酒精生產(chǎn)廠，不必經(jīng)過巨額的設備投資，很容易通過技術(shù)改造將燃料酒精的生產(chǎn)融入原有的生產(chǎn)體系，而丟糟的大量排放和糧食的大量消耗，是大中型白酒企業(yè)不能回避的重大問題，也自然成為本研究成果的主要實施對象。目前已有白酒企業(yè)表達愿意參與共同合作開發(fā)的意向，研究成果的應用前景可觀。與同類成果相比的優(yōu)勢分析：（1）系統(tǒng)性地探討并建立了白酒丟糟和農(nóng)產(chǎn)秸稈從降解糖化到無滅菌連續(xù)酒精發(fā)酵的完整工藝，國內(nèi)外未見報道。 （2）建立了農(nóng)產(chǎn)秸稈和釀酒蒸餾廢水混合物高效沼氣發(fā)酵工藝，屬國內(nèi)領先技術(shù)， （3）建立了白酒丟糟及農(nóng)產(chǎn)秸稈廢棄物先降解發(fā)酵生產(chǎn)乙醇，然后再將廢渣廢液轉(zhuǎn)化為沼氣的梯級能源轉(zhuǎn)化體系，屬國際先進技術(shù)。 年產(chǎn)300噸，年銷售收入300萬元。

本裝置采用以旋轉(zhuǎn)錐反應器為核心的閃速熱解技術(shù)，可最大限度地生產(chǎn)生物質(zhì)油。該技術(shù)能以連續(xù)的工藝將低品位的生物質(zhì)(鋸末、稻殼、秸桿等有機廢棄物)轉(zhuǎn)化為易儲存、易運輸、能量密度高且具有商業(yè)價值的生物質(zhì)油，同時產(chǎn)生的副產(chǎn)品還有中熱值的可燃氣和少量的炭。生物質(zhì)油可以直接用于現(xiàn)有的鍋爐燃燒，更重要的一步通過加氫處理和沸石合成技術(shù)將生物質(zhì)油改質(zhì)為熱值較高的烴類燃料，合成為生物質(zhì)汽油或生物質(zhì)柴油。該技術(shù)為生物質(zhì)及有機廢棄物的有效清潔利用和可再生能源的生產(chǎn)探索了一條新途徑。 生物質(zhì)油除了能量的應用外，也可作為化工工業(yè)的重要原料，經(jīng)GC-MS分析，證明含有數(shù)十種有機化合物，它們經(jīng)過深加工可以制取染料、農(nóng)藥、醫(yī)藥、香料、樹脂和助劑等精細化工產(chǎn)品。例如生物質(zhì)油中的3-甲氧基-4羥基苯甲醛(即香草醛)，廣泛用于定香劑、變味劑和調(diào)合劑的重要原料。它是一種天然香料，所以價格十分昂貴。因此，生物質(zhì)閃速熱解轉(zhuǎn)化的生物質(zhì)油作為綠色化工產(chǎn)品的生產(chǎn)原料也具有廣泛的應用前景。技術(shù)指標 生物質(zhì)加工量10kg/h            氣相滯留期0.1～1秒 生物質(zhì)顆料尺寸＜2mm          　生物質(zhì)油產(chǎn)率60%(占生物質(zhì)原料重量比)

本發(fā)明涉及一種可完全生物降解的石頭紙的制備方法，其制備原料的質(zhì)量百分比為：無機礦粉65-80％，生物降解的樹脂(聚丁二酸丁二醇酯)12-22％，偶聯(lián)劑1-4％，顏料1-8％，增容劑1-5％，聚乙烯醇2-5％。其具體制備步驟為：將充分干燥的無機礦粉用偶聯(lián)劑處理后，與聚丁二酸丁二醇酯、顏料、增容劑、聚乙烯醇在攪拌作用下混合均勻，再通過塑化、擠出、壓延、冷卻工藝即制得可全生物降解的石頭紙。

本發(fā)明公開了一種組合式跌水驅(qū)動生物轉(zhuǎn)盤反應器，包括池體（1），所述池體（1）包括轉(zhuǎn)盤區(qū)（2）和驅(qū)動區(qū)（3）；在所述轉(zhuǎn)盤區(qū)（2）內(nèi)通過轉(zhuǎn)軸（6）設有轉(zhuǎn)盤（201）；在所述驅(qū)動區(qū)（3）內(nèi)設有驅(qū)動所述轉(zhuǎn)盤（201）轉(zhuǎn)動的驅(qū)動盤（301）；所述驅(qū)動區(qū)（3）的液位設置在驅(qū)動盤（301）下方；在所述驅(qū)動區(qū)（3）底部設有降解所述污水的輔助填料氧化區(qū)（302），在所述輔助填料氧化區(qū)（302）前端設有控制所述驅(qū)動區(qū)（3）液位的出水槽（303）。本發(fā)明采用驅(qū)動盤和轉(zhuǎn)盤的功能分區(qū)，由于驅(qū)動區(qū)的液位在驅(qū)動盤的底部，消除了水對驅(qū)動裝置的阻力，提高轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)速，顯著的提高了充氧率，并通過輔助氧化填料區(qū)強化污水中有機物的去除，有利于增強反應器硝化性能。

本項目采用生物酶法脫支重結(jié)晶制備淀粉納米顆粒；采用微波 輔助半仿生法提取花生殼黃酮、負壓空化技術(shù)提取原花青素等活性成分；利用 花生分離蛋白和豌豆淀粉為基質(zhì)，添加淀粉納米顆粒、活性物質(zhì)制備可食膜， 通過對復合膜性質(zhì)的研究，優(yōu)化最佳納米顆粒添加量；通過對復合膜的保鮮抑 菌等效果進行研究，確定黃酮多酚、原花青素等活性物質(zhì)的最佳添加量。克服 了淀粉納米顆粒傳統(tǒng)制備方法的周期長、工藝復雜的缺點，同時以淀粉納米顆青島農(nóng)業(yè)大學科技成果介紹 2017 －53－ 粒為增強相制備的可食膜解決了淀粉膜機械性能差等難題。獲得國家發(fā)明專利 6 項（201210552239.0；201210513149.0.；201210513150.3；201310212546.9； 201110166508.8） 技術(shù)優(yōu)點或者效益預測:根據(jù)國家新材料產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃對塑料包裝行業(yè)提 出的倡導環(huán)境保護的要求，安全、可全生物降解的食用級多功能復合膜用于取 代部分塑料包裝是食品包裝新的發(fā)展趨勢。我國食品塑料包裝材料年總需求約 為 2000 萬噸，如果其中 10%的用食用級復合膜代替，其中需求量達 200 萬噸， 預計產(chǎn)生經(jīng)濟效益 1000 億。食用級多功能納米復合膜用于取代部分塑料包裝是 食品包裝新的發(fā)展趨勢，推廣前景廣闊。 

本發(fā)明涉及一種果蔬生物保鮮劑。該果蔬生物保鮮劑為濃度106-108CFU/mL的海水酵母菌懸液。使用時，將需要保鮮的果實用所述保鮮劑浸泡1-3min，晾干。如藍莓貯藏40d，浸泡的果實腐爛率為18%，未處理的果實腐爛率為56%，果實腐爛率減少38%。本發(fā)明使用的海水酵母菌是從海水中分離純化取得，用于生物保鮮劑的最大優(yōu)點是能在較干燥的果蔬表面生存，能迅速利用營養(yǎng)進行繁殖，不產(chǎn)生抗菌素，不會威脅人們的健康，這些優(yōu)點使得酵母菌成為目前生物防治研究的熱點；本發(fā)明生物保鮮劑可明顯抑制果實病害的發(fā)生，延長果實貨架期，適用于多種果蔬材料；本發(fā)明生物保鮮劑的使用方法簡單，不需其它輔助材料，成本極低，可廣泛使用。

針對我國嚴重棄水問題，提出將冗余水電就地轉(zhuǎn)化為易保存和運輸?shù)那鍧嵞茉刺烊粴獾恼w工藝，冗余水電電解水產(chǎn)生氫氣，生物質(zhì)氣化提供碳源，制備甲烷化催化劑，氫氣和合成氣在高效催化劑作用下，在特殊設計的流化床反應器中反應生成天然氣，實現(xiàn)水電和天然氣系統(tǒng)的交叉互補運行，提供能源優(yōu)勢互補新途徑。建成了一套電轉(zhuǎn)氣小型示范裝置，穩(wěn)定運行并測試后，其運行結(jié)果表明：催化劑活性高、性能穩(wěn)定，甲烷選擇性大于99.9[[[[%]]]]，轉(zhuǎn)化率可達100[[[[%]]]]。

葡萄糖酸和山梨醇都是用途非常廣泛的化工原料。目前山梨醇的生產(chǎn)主要是通過化學催化 加氫裂解葡萄糖得到的，這是一種高能耗、高分離成本且高污染的生產(chǎn)工藝。生物法生產(chǎn)山梨 醇主要利用運動發(fā)酵單孢菌周質(zhì)空間內(nèi)的葡萄糖果糖氧化酶催化氧化還原果糖和葡萄糖得到， 反應過程簡單，條件溫和且環(huán)境友好。但生物法的底物葡萄糖和果糖相對于產(chǎn)物來講是價格不 菲的。因此，分別利用價格低廉的菊芋生物質(zhì)原料替代果糖和木薯淀粉質(zhì)生物質(zhì)代替葡萄糖來 生產(chǎn)山梨醇和葡萄糖酸可以大大提高該生產(chǎn)過程的經(jīng)濟性。 本項目的菊芋生物質(zhì)生產(chǎn)葡萄糖酸和山梨醇技術(shù)采用華東理工大學研發(fā)的利用固定化運 動發(fā)酵單胞菌同時催化菊芋果糖和木薯葡萄糖生產(chǎn)高濃度山梨醇和葡萄糖酸的技術(shù)。該技術(shù)主 要包括高濃度菊芋果糖和木薯葡萄糖混合水解液的生產(chǎn)、重組運動發(fā)酵單胞菌的細胞固定化和 利用運動發(fā)酵單孢菌催化果糖和葡萄糖生產(chǎn)高濃度山梨醇和葡萄糖酸等主要工序。其中，高濃 度菊芋果糖和木薯葡萄糖混合水解液的制備采用同一種糖化酶同時催化菊芋聚果糖的酶解和木 薯淀粉的酶解，避免了昂貴的多酶組分的添加，有效降低了催化底物-葡萄糖和果糖的生產(chǎn)成 本；運動發(fā)酵單胞菌的細胞固定化則實現(xiàn)了催化細胞的循環(huán)使用，降低了催化成本；利用運動 發(fā)酵單孢菌催化果糖和葡萄糖生產(chǎn)高濃度山梨醇和葡萄糖酸則可得到濃度達20%以上的山梨醇 溶液，大大降低了后續(xù)的分離成本，果糖和葡萄糖轉(zhuǎn)化率都在90%以上。