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納米增韌管道于上世紀70年代首先在歐洲發起并開始大量在工業與民用中推廣應用， PPR 以其耐熱、耐壓、熱熔連接、施工方便、價格適中等憂點深受市場歡迎。 1979年前后，我國工業與民用建筑給水與采暖用管開始用PPR塑料管道。然而，PPR管道 在應用上存在耐熱溫度低 (0～70℃) 、熱水下耐壓強度低、低溫脆性大、高溫蠕變大使用壽命 短、彈性模量大不能盤卷而無法滿足埋地板下無接頭的標準要求等缺點，阻礙了PPR在高溫采 暖領域 (80～95℃) 的應用。為了擴大PPR管材的應用領域，必須對PPR進行改性。 項目設計研發的NFPP-RCT (NFβ晶型PP-R) 管道系統是由三層材料復合而成，內外層材料 通過改性具有阻隔、耐候、抗沖功能的β晶無規共聚聚丙烯PP-RCT (βPP-R) ，中間層為βPP-R與 納米級鎂鹽復合而成的長效阻氧增剛增強層，具有阻氧、耐候、耐高溫、耐高壓、抗蠕變、抗 沖擊的特點。總體材料設計水平先進，產品結構設計合理，能夠大幅度提升產品質量。 采取的技術路線如下：采用納米CaCO3作為載體制備負載型β晶型成核劑，并加入彈性體 和助劑，用DSC和XRD研究載體納米CaCO3用量和負載型β晶型成核劑用量對成核PP結晶與熔 融行為和β晶含量的影響，并與傳統β晶型成核劑庚二酸鈣 (CaHA) 成核PP比較。 NFPP-RCT (NFβ晶型PP-R) 管道系統的優點包括：環境友好；節約能源；使用安全、壽命 長；性價比優；安裝方便、美觀大方；可修可補、維修方便。

研發階段/n項目簡介：吸聲泡沫陶瓷材料是通過對高分子多孔材料載體的表面采用陶瓷材料加固和相應的后處理工藝研制而成，具有吸聲性能好，抗腐蝕，消除光線反射，受潮后自動脫濕等特點，并且安裝使用工藝簡便。目前泡沫陶瓷吸聲材料已經成功地應用于高速公路聲屏障、鐵路聲屏障、城市輕軌聲屏障、城市地下通道降噪吊頂、商業城以及辦公大樓和體育館的建筑聲學裝修、中央空調機房和柴油發電機房噪聲治理和大型工業實驗室等20多項各種環保降噪工程，受到用戶好評。該項目榮獲湖北省科技進步三等獎和國家發明專利，填補了國內空白，其成果已達

本項目是以鋁溶膠為主要原料，通過溶膠凝膠制備技術，控制氧化鋁陶瓷 纖維的組成，制備高性能的氧化鋁柔性纖維，并通過針刺、燒結等工藝制備成 纖維毯、氈等制品。

該制品具有較高的環保性；在完成普通泡沫玻璃的制備工序后，即預熱、發泡、退火，讓制品進行晶化和核化處理使得泡沫玻璃中形成分布均勻的針狀的晶體，可以極大的提高樣品的強度。 耐火溫度大于 1000℃，軟化溫度大于 700℃，抗壓強度大于 15MPa，抗拉強度大于 15MPa。

本項目是以鋁溶膠為主要原料，通過溶膠凝膠制備技術，控制氧化鋁陶瓷纖維的組成，制備高性能的氧化鋁柔性纖維，并通過針刺、燒結等工藝制備成纖維毯、氈等制品。

可以量產/n本項目以水滑石、高金屬含量有機酸鋅及有機酸鈣、有機熱穩定劑為主要原料，高效內外潤滑劑等復配，采用機械混合法，制備粉末狀環保鈣鋅高效熱穩定劑，主要用于PVC軟、硬制品（包括給、排水管道、線纜、家電異型材、汽車密封條及醫用制品等）領域。該產品具有優異的初期著色性和長期熱穩定性，電絕緣性良好；単包化設計，便于操作。經SGS檢測，產品衛生性能滿足RoHS法規要求，完全替代德國熊牌產品。近年來，歐洲和我國頒布了禁鉛法令（RoHS禁令），PVC塑料制品嚴禁使用重金屬鉛、鋇、鎘類熱穩定劑。目前，國內環

本項目生產的超高耐磨橡膠主要應用于礦山行業、冶金、冶煉、化肥、水泥、陶瓷、化工等行業的渣漿泵橡膠過流件、球磨機襯板、振動篩篩板中，以取代傳統的金屬配件。與傳統的金屬配件相比，本項目生產的橡膠制品具有高耐磨、抗沖擊、防腐蝕等特征，從而提高配件的使用壽命，降低相關企業的生產成本。本項目產品可以根據不同的作業環境調制不同的材料配方，使用不同的生產工藝，使產品能達到最佳使用狀態，使用壽命是國內同類產品的?—?倍，產品質量達到了國際先進水平，完全可以替代進口產品。同時開發了膠乳液相法工藝制備超高耐磨產品。本工藝主要技術創新點：一是在國內首次采用膠乳液相法工藝制備超高耐磨橡膠制品。本項目直接將各種助劑加入到膠乳中，在膠態狀態下進行分散加工，取消了塑煉、混煉過程，有效減少了混煉設備、能源和勞動力的投入，達到了操作簡單、方便、節能、高效的目的。更為重要的是保留了天然橡膠的分子結構，制備了性能優越的超高耐磨橡膠制品，大大提高了橡膠產品的使用壽命。二是解決了納米粒子的分散問題。本項目采用含磷蛋白質對白炭黑納米粒子進行表面處理，抑制其強烈的自聚集特性。在適當的穩定體系中，將得到的白炭黑與天然膠乳進行共分散，同時結合超聲作用，制備出具有顯著的高彈性及超耐磨的天然橡膠納米復合材料。

本項目將采用均一分子量的殼聚糖，簡化反應體系，以殼聚糖-血紅蛋白分子結構的分析揭示復合物多功能性的物質基礎，為解決肉類腌制中依賴亞硝酸鈉的現狀、達到真正的無硝生產和提高肉制品的安全性提供理論依據，具有重大的經濟效益和社會意義。

低溫肉制品及調理肉制品最大限度地保持了產品的色、香、味，其加工過程 更易于營養及風味的調理，是肉類制品發展的大趨勢。該類產品包括低漸熟肉制 品、低溫鮮切制品和低溫預調理制品。 本研究中心具有成熟的生產工藝及配方，產品多達 50 余種，同時具有相關 的工廠或生產車間（線）設計經驗，已分別在南通海安、如皋、安徽馬鞍山進行 了工廠設計，可為企業提供全面的技術服務和技術合作。

本項目獲 2015 年中國專利金獎，2015 年江蘇省科學技術獎一等獎。 從上世紀 90 年代起開展了益生菌的大規模分離和篩選，得到了 20 多株具有重要益生功能和自主知識產權的專利菌株。課題組應用以上優良菌種和核心技術， 陸續研發了暢優發酵乳、暢優 ST-III 乳酸菌飲料、莫斯利安常溫酸奶等新型發酵乳制品，市場增長率達到 50%，實現銷售收入 120 多億元，不僅創造了良好的 經濟效益，而且樹立了科技創新、引領中國乳業健康成長的標桿。成果的技術指標、創新性與先進性 （1）系統評價了 26 株專利菌株及其發酵乳的保健功能，植物乳桿菌 ST-III 對膽固醇的去除率為 45.17%，乳酸片球菌 P9 對李斯特菌的抑制率達 48.2%；對15 株典型益生菌菌株進行了全基因組測序和精細圖譜繪制，覆蓋率達到 260 倍以上，完成 10 株典型菌株的比較基因組分析，發現 ST-III 的耐酸和耐鹽的分子機制等。 （2）開發氫氧型弱堿性陰離子交換、細胞微囊固定化高密度培養技術，活菌數分別達到 1.0×1011 cfu/mL 和 2.7×1011 cfu/g 以上，開發陶瓷微濾膜濃縮裝置，濃縮倍率達 50 倍以上。 （3）開發新型液氮深冷發酵劑，實現超濃縮發酵劑的瞬時造粒，菌體存活率達 99%；液芯包囊新型發酵劑，4℃保藏一年菌體濃度達 1011 -1012cfu/g；生物膜載體新型發酵劑，熱風干燥的菌濃度達 1010 cfu/g。 （4）開發高剪切粘度損失控制和二次巴殺技術，打破酸奶無法長期常溫存 放的難題，實現酸奶常溫下 5 個月以上的貨架期；開發益生菌協同發酵技術，首創了國內植物乳桿菌發酵乳制品，成為全球銷量最大的植物乳桿菌發酵乳制品。針對優良菌株進行了系統的功能評價和二次開發，解析了專利菌的益生性狀、 生理特性、遺傳背景及環境因子作用規律。基于終產物抑制解除、損傷修復、生物膜培養和膠囊化保護等機制開發了載體保護、反饋抑制解除、抗環境脅迫等高密度培養技術，并開發了液氮深冷、液芯包囊、生物膜載體等新型發酵劑產品。 以產業化生產為導向，攻克了益生菌協同發酵、低溫長時發酵、高剪切粘度控制及質構保持、二次巴氏殺菌等新型發酵技術及生產工藝。形成了益生菌發酵乳制品的系統生產技術體系，開發出了系列新型益生菌發酵乳產品并實現了產業化生產