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小試階段/nZrB2-SiC陶瓷材料具有耐高溫、抗氧化燒蝕、抗沖刷、室溫及高溫力學性能良好等優異性能，是超高溫應用領域最具潛力的候選材料，有望用于高超聲速長時飛行、大氣層再入、跨大氣層飛行、火箭推進系統及熔煉電極、熔煉坩堝等極端熱化學環境中。現有的硼化鋯-碳化鋯超細復合粉體的制備技術存在以下不足：成本高、反應溫度高、過程不易控制、工藝過程復雜、產率低、合成粉體的純度較低、粉體顆粒粒徑分布不均勻和粉體顆粒容易團聚等，極大地限制了硼化鋯-碳化鋯超細復合粉體的產業化生產。本發明旨在克服現有技術的不足，目的

燃料電池作為高節能性，環境負荷小的能源技術受到注目。燃料 電池的氫氣源現在主要利用天然氣，甲醇，DME，輕質餾分，汽油和 煤油等進行水蒸氣重整開發。其中，煤油具有價格便宜，攜帶便利，常溫下穩定性高，供給系統完善等優點。可以廣泛應用于家庭，汽車， 野外或者是災害時，成為非常方便的電力供給源。但是用于燃料電池 的燃料油中的硫磺含有量必須從現在的數十 ppm 減少到 1ppm 以下。 為了達到這種嚴格的超深度脫硫，在現在既存的石油加工廠通過加氫 精制脫硫的話，需要十分巨大的設備投資，實際上對于燃料電池用燃 料油的脫硫處于無法對應狀態。另外利用化學吸附的吸附型硫磺脫除 器正在開發中，但是吸附選擇性低，使用了無法再生的高價吸附劑， 處理能力也比較低。 項目特色 本技術采用和現在的研究完全不同的想法，利用常壓低溫下的氧 化反應，將煤油中的硫磺化合物用油溶性氧化劑氧化，并通過常壓常 溫下的選擇吸附除去硫的氧化物砜，是一種新的低價脫硫法。無論在 國內國外，像本技術一樣利用固定床流通式反應裝置除去燃料油中的 硫磺化合物的研究很少有報告。這個超深度脫硫技術的反應條件非常 溫和，應用于燃料電池的燃料油重整器，可以很容易使燃料電池小型 化，輕量化。和傳統的高溫高壓下的加氫脫硫方法相比，本技術是在 溫和條件下的高效率脫硫法。和非氧化吸附式脫硫技術相比，脫硫效 率高數十倍，對于硫氧化物的選擇吸附性高，吸附劑可以再生，吸附 劑的使用量減少，可以降低成本。本項目的目的是將這個新的低價脫 硫法應用于燃料電池的重整系統，制造出氫氣提供給燃料電池。 項目應用前景 1. 利用氧化吸附脫硫法開發煤油的超深度脫硫器 圖 1 是氧化吸附脫硫法的原理及煤油超深度脫硫器的概念圖。煤 油中的難脫硫化合物 DBT 在催化劑及氧化劑存在下，在常壓低溫下 很容易氧化，生成硫氧化物，然后通過常溫常壓下的吸附被除去。反應容器里放入煤油及氧化劑，通過自然滴落在常壓下送進填充了催化 劑的固定床流通式氧化反應器，然后，常溫常壓下通過吸附器進行吸 附，除掉氧化后的硫磺化合物。現在的研究結果是通過氧化吸附脫硫 法可以將煤油中的硫磺含量減少到 0.5ppm。 2．超深度脫硫煤油的重整反應 圖 2 是利用 Ru 系催化劑對含不同濃度硫的煤油進行水蒸氣重 整反應的結果。其反應是煤油和水生成 CO2 和 H2。從結果來看，不 含硫的煤油 750 度的重整反應活性達到 100%，氫氣收率達到了 80%， 而含硫磺煤油的催化反應表現出催化劑失活現象。 3．項目計劃 a.建立一套連續的氧化吸附脫硫裝置，改變催化劑，氧化條件及 吸附劑，將煤油中的硫磺含量減少到 0.1ppm。 b. 試做一套小型化脫硫裝置，進行 1000，2000，10000 小時長期 試運轉實驗，對催化劑，吸附劑的壽命，再生的可能性，裝置的長期 穩定性進行考察。 c.建立一套煤油的水蒸氣重整反應裝置，利用超深度脫硫煤油進 行水蒸氣重整，開發高活性，長壽命的重整催化劑。 d.將超深度脫硫器與重整反應系統組合成試驗用別體型重整器， 利用煤油制造氫氣提供給燃料電池。 e.所需的儀器設備 硫磺化學發光檢測器（Sulfur Chemiluminescence Detector）， 氫 火 焰 離 子 檢 測 器 氣 相 色 譜 （ Gas Chromatography-Flame Ionization Detector）， 熱導池檢測器氣相色譜（ Gas Chromatography-Thermal Conductivity Detector）等

本發明公開了一種基于CMA?ES優化算法設計聲學超材料單元的方法，該方法將CMA?ES優化算法和有限元分析方法集合，CMA?ES優化算法可以對0?1排布的陣列進行優化，每一個尺寸維度的0?1陣列，都對應一種聲學超材料單元結構，其中，0和1分別代表由空氣或光敏樹脂構成的聲學單元結構的子單元；在優化過程中，每一個聲學超材料單元結構的等效折射率和阻抗值可以通過有限元分析方法分析提取，作為CMA?ES優化算法中適應度函數的變量；通過對適應度函數的值進行優化，最終可以得到最優的、滿足設計要求的聲學超材料單元結

HCRG一XA超導熱管余格回收器是德煤、油、氣鍋爐（密爐）余熱回收的專用設備，安裝在鍋爐（密爐）煙口或煙通中，將煙氣余熱回收后加熱空氣，熱風可用作鍋爐（密爐）助憾和干燥物料。其結構如下翻所示；四周管箱，中間后板將上下兩側通道期開，熱管為全翅片管，可單極熱管更換，工作時，高溫湘氣流經回收器下部沖期熱管，此時熱管吸熱，端氣放熱溫度下降，熱管將吸收的熱量傳至上部，將流經熱管上部的冷空何加熱，此時熱管放熱，空氣吸熱溫度上升。

截齒表面化學熱處理方法有滲氮、滲碳、碳氮共滲等。滲氮與其它表面化學熱處理工藝相比，主要優點在于其較低的熱處理溫度（500-600℃），理想溫度為580℃，可在完全調質與回火的條件下對零件進行滲氮，而不會對基體的組織及主要性能造成負面影響，是一個快速便捷、靈活方便、經濟高效、可控性強的工藝過程。低溫滲氮的另一個優點在于降低了產生變形的可能性。這樣，零件就可以通過機械加工得到最終的尺寸，而無須花費昂貴的精加工過程。因此，低溫滲氮的實用性和有效性, 一直受到國內外廣泛研究。

該專利技術由廣東興發鋁業有限公司和華南理工大學共同開發，并在廣東興發鋁業有限公司進行產業化實施。解決了現有技術中顆粒增強鋁基復合材料的強度和塑性不能兼顧的問題，滿足了地鐵等軌道交通對強度、硬度和韌性的高要求。專利產品“地鐵剛性懸掛匯流排鋁合金型材”具有輕量化、強度高、韌性好、導電性能好、載流界面大、易安裝等優點，被認定為“廣東省高新技術產品”，在廣州地鐵、佛山地鐵、上海地鐵等軌道交通建設中得到廣泛的應用，得到應用單位的高度認可。截至2017年12月底，專利實施企業累計新增銷售額1.9895億元，累計新增利潤1795.3萬元，累計創匯達615.4萬元。獲得了中國專利優秀獎。

在鎂合金多元組分設計理論、復合化體系構建以及表面功能化技術等方面開展了大量創新型研究， 自主研制了具有自主知識產權的均勻降解且降解速率可控的高強韌鎂合金及其復合材料，并且形成了系統的表面功能化改性技術，研究成果在生物植入器械（如 心血管支架、骨科固定）領域具有廣泛的應用前景。???提出多元合金化設計和 LPSO / SFs 相結構調控理論， 克服了傳統鎂合金降解不均勻、變形能力差以及強度低等難題， 研制出一系列均勻降解且降解速率可控的高強韌鎂合金 ， 該合金不僅保持高的抗拉強度（大千 350 MPa , 最高可到 410 MPa ) 和延伸率（大千20%）， 實現了合金屈強比在 50%"'93％范圍內的可控調節 ， 而且降解速率低（小千 0. 4 毫米／ 年）且均勻降解。在此基礎上，突破鎂合金的結晶和加工尺寸瓶頸，創新性地提出了鎂合金／非晶和鎂合金／高分子的新型復合體系， 并形成了系統的表－界面功能化改性技術， 解決了單一鎂合金降解速度過 快、堿性降解以及功能欠缺等系統性難題， 賦予了材料力學性能可設計、降解性能可調控以及抗菌功能化等特性。

本實用新型公開了一種復雜薄壁類鋁合金件超聲輔助半固態壓鑄成型裝置。包括壓鑄機、壓鑄模具、超聲振動系統和冷卻系統，壓鑄模具安裝在壓鑄機，壓射組件穿過靜模固定板與壓鑄模具連接，壓鑄模具的動模上安裝連接超聲振動系統，超聲振動系統直接作用于動模以超聲輔助進行半固態壓鑄成型，動模設有與超聲振動系統連接的冷卻系統。本實用新型可有效降低固相團聚程度，提高半固態金屬的流動能力和充型能力，并且能細化晶粒，提高鑄件的致密度，進一步提高鋁合金鑄件的力學性能和導熱性能，為復雜薄壁類鋁合金鑄件制造提供一種新的成型方法。

研發階段/n鋁合金表面反應噴涂及攪拌摩擦焊接的復合涂層及其制備方法　　本發明涉及一種鋁合金表面Ａｌ２Ｏ３＋ＴｉＢ２＋Ａｌ復合涂層及其制備方法，該復合涂層采用熱噴涂方法，在鋁合金表面反應合成Ａｌ２Ｏ３＋ＴｉＢ２＋Ａｌ復合涂層，熱噴涂粉末組成的質量百分比為：２０％～４０％的Ａｌ粉末、３０％～５０％的ＴｉＯ２粉末、２０％～５０％的Ｂ２Ｏ３粉末，各組分之和為１００％；粉末粒度５～２０μｍ。再將涂層經過攪拌摩擦焊接，使涂層中的孔隙消除，涂層的致密度提高；涂層中的Ａｌ產生強烈的塑性變形，并發生再結晶，晶粒細化，

研發階段/n鋁合金表面攪拌摩擦加工及加熱反應合成的復合涂層及其制備方法　　本發明涉及一種鋁合金表面Ａｌ２Ｏ３＋ＴｉＢ２復合涂層及其制備方法，首先，在鋁合金表面開出若干深為０．５ｍｍ～２ｍｍ，寬為０．５ｍｍ～２ｍｍ的溝槽，在溝槽中填充球磨好的含３０％～７０％ＴｉＯ２、３０％～７０％Ｂ２Ｏ３混合粉末，再通過攪拌摩擦加工，使ＴｉＯ２和Ｂ２Ｏ３混合粉末均勻分布在鋁合金的表面層中，最后對這一表面層進行感應加熱，產生化學反應３ＴｉＯ２＋３Ｂ２Ｏ３＋１０Ａｌ＝３ＴｉＢ２＋５Ａｌ２Ｏ３，獲得Ａｌ２Ｏ３＋ＴｉＢ２復合