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本項(xiàng)目將靜電紡絲、電化學(xué)修飾電極兩種方法有機(jī)結(jié)合，從外表面、內(nèi)容物及整摻雜等方面對(duì)基礎(chǔ)納米纖維修飾電極進(jìn)行功能化，實(shí)現(xiàn)功能可控納米纖維復(fù)合材料修飾電極的制備。.

目前生物柴油的制備方法一般是通過(guò)酯交換反應(yīng)生產(chǎn)。酯交換法主要有酸催化酯交換、堿催化酯交換、酶法催化酯交換、多相催化酯交換、均相體系催化酯交換和超臨界酯交換。傳統(tǒng)的化學(xué)法通常采用強(qiáng)酸（硫酸）或強(qiáng)堿（KOH 和 NaOH）作催化劑，是均相催化反應(yīng)過(guò)程，反應(yīng)條件相對(duì)溫和，反應(yīng)速率快，但這些催化劑具有強(qiáng)腐蝕性，反應(yīng)結(jié)束后需對(duì)它們進(jìn)行中和和分離等后續(xù)處理，工藝流程長(zhǎng)，生產(chǎn)成本增加，還存在廢水和廢渣排放等環(huán)境污染問(wèn)題，因此采用非均相催化技術(shù)制備生物柴油勢(shì)在必行。

本實(shí)用新型屬于通信設(shè)備應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種可控增益的射頻功率放大器，包括信號(hào)輸入、 信號(hào)輸出、50Ω 功率負(fù)載和電源模塊，還包括信號(hào)輸入依次連接的高通濾波器、固定增益放大模塊、可 控增益放大模塊 1、底通濾波器、可控增益放大模塊 2 和功率放大模塊，分別與可控增益放大模塊 1 和 可控增益放大模塊 2 連接的增益控制電壓產(chǎn)生模塊，與增益控制電壓產(chǎn)生模塊連接的單片機(jī)，與單片機(jī) 連接的數(shù)字控制模塊；電源模塊分別與固定增益放大模塊、可控增益放大

（專利號(hào)：ZL 201410820787.6） 簡(jiǎn)介：本發(fā)明公開(kāi)了一種可控膨脹率的鋼管鋼渣混凝土柱的制備方法，屬于土木工程技術(shù)領(lǐng)域。其利用鋼渣砂代替全部細(xì)骨料，采用普通硅酸鹽水泥、鋼渣砂、碎石和水制備可控膨脹率的鋼管鋼渣混凝土柱。具體制備步驟如下：根據(jù)鋼管鋼渣混凝土柱承載力要求，選擇一定強(qiáng)度等級(jí)的鋼管和鋼渣混凝土，確定鋼管自應(yīng)力；計(jì)算確定鋼渣混凝土的自由膨脹率；計(jì)算確定鋼渣砂的平均粒徑，選擇合理級(jí)配的鋼渣砂；根據(jù)普通混凝土配合比的設(shè)計(jì)方法，計(jì)算確定硅酸鹽水泥、鋼渣砂碎石和水的用量；然后配制、澆筑、養(yǎng)護(hù)鋼管鋼渣混凝土柱。本發(fā)明的鋼管鋼渣混凝土柱使核心混凝土提前進(jìn)入三向受壓狀態(tài)，顯著提高鋼管混凝土的承載力和延性。  

可降解鎂基生物醫(yī)用材料，被譽(yù)為“革命性的金屬生物材料”，用作新一代生物可降解心血管支架、骨組織修復(fù)材料與器件等，無(wú)需二次手術(shù)取出植入體。運(yùn)用第一性原理計(jì)算與MD模擬，對(duì)優(yōu)選的生物相容性好的合金元素對(duì)鎂變形和降解行為的影響作定量評(píng)估，研發(fā)出 生物相容性好，強(qiáng)韌性匹配、降解可控的專利醫(yī)用鎂合金材料。醫(yī)用鎂骨板在大白兔骨內(nèi)植入18周仍保持原始強(qiáng)度70%，醫(yī)用鎂血管支架植入大白兔腹動(dòng)脈16周，仍保持機(jī)械完整性，顯示了臨床應(yīng)用前景。

一、 NHA/PA復(fù)合材料制品（納艾康）應(yīng)用。 二、 NHA/PA復(fù)合材料制品外形設(shè)計(jì)改進(jìn)。 三、 新型復(fù)合材料體系制品的動(dòng)物實(shí)驗(yàn)及臨床應(yīng)用報(bào)告。 四、 編制手術(shù)適應(yīng)證、手術(shù)方式、注意事項(xiàng)等臨床應(yīng)用手冊(cè)。 五、 人才隊(duì)伍建設(shè)，發(fā)表論文，申請(qǐng)國(guó)家專利。

首先制備了 CeO2 納米線負(fù)載的 Ru 基單原子、納米團(tuán)簇（約 1.2 nm ）和納米顆粒（約 4.0 nm ），并用于催化常壓 CO2 加氫反應(yīng)。研究發(fā)現(xiàn)三種催化劑都表現(xiàn)出 98-100% 的甲烷選擇性，但納米團(tuán)簇的反應(yīng)活性高于單原子并遠(yuǎn)高于納米顆粒。通過(guò)原位表征結(jié)合第一性原理計(jì)算，發(fā)現(xiàn)該催化劑上的 CO2 加氫反應(yīng)經(jīng)歷 CO 中間體（即 CO 路徑），其活性位點(diǎn)為 Ru-CeO2 界面處的 Ce3+-OH 位點(diǎn)和 Ru 位點(diǎn)，分別負(fù)責(zé) CO2 解離和羰基中間體活化。從單原子到納米團(tuán)簇和納米顆粒， SMSI 逐漸減弱，促進(jìn)了吸附在 Ru 位點(diǎn)上羰基中間體的活化；氫溢流效應(yīng)逐漸增強(qiáng)，不利于表面 H2O 分子的脫附。 SMSI 和氫溢流效應(yīng)在納米團(tuán)簇上達(dá)到平衡，使催化劑在該粒徑尺度下表現(xiàn)出最好的常壓 CO2 加氫活性。

人類在發(fā)展過(guò)程中目前面臨能源危機(jī)和環(huán)境污染雙重壓力。在能源消費(fèi)方面，目前世界能源消耗91%的是一次性礦物燃料能源，但礦物燃料是有限的，不可能成為人類的永久性能源。因此尋找可替代化石能源的新能源是人類可持續(xù)發(fā)展的必由之路。 據(jù)估計(jì)，全世界每年由光合作用而固定的碳達(dá)2×1011 噸，含能量達(dá)3×1018 千焦，可開(kāi)發(fā)的能源約相當(dāng)于全世界每年耗能量的10 倍；生成的可利用干生物質(zhì)約為1700 億噸，而目前將其作為能源來(lái)利用的僅為13 億噸，約占其總產(chǎn)量的0.76％，生物質(zhì)資源開(kāi)發(fā)利用潛力巨大。據(jù)測(cè)算，我國(guó)擁有的生物質(zhì)能資源為50 億噸左右，是我國(guó)目前總能耗的4 倍左右[5]。生物質(zhì)資源雖然豐富，但由于保存和轉(zhuǎn)化的技術(shù)落后導(dǎo)致生物質(zhì)資源浪費(fèi)嚴(yán)重，如秸稈等農(nóng)業(yè)廢棄物在田間焚燒，林業(yè)產(chǎn)品加工產(chǎn)生的木屑、鋸末等被直接丟棄，食品加工的殼、皮等被當(dāng)作垃圾填埋，這不僅污染了環(huán)境，還造成了生物質(zhì)資源的巨大浪費(fèi) 利用生物質(zhì)制備炭材料，在能源領(lǐng)域利用可以直接作為燃料使用，可以避免生物質(zhì)原料本身能量密度低、體積龐大難于運(yùn)輸?shù)缺锥耍瑫r(shí)相對(duì)于燃煤可以減少硫排放，從而減少對(duì)環(huán)境的污染，但目前制造成本高，只有在特定的場(chǎng)合才使用，目前生物質(zhì)炭在能源方面主要作為高端的燃料電池正極材料。另一方面生物質(zhì)炭本身的多孔性致使它具有巨大的比表面積、發(fā)達(dá)的孔隙結(jié)構(gòu)以及較好的化學(xué)穩(wěn)定性和機(jī)械強(qiáng)度，在環(huán)保領(lǐng)域?qū)χ亟饘倭己玫奈叫阅埽虼藢?duì)重金屬?gòu)U水處理及土壤恢復(fù)與改良具有巨大的應(yīng)用潛力[8-14]。 由于傳統(tǒng)工藝制造活性炭成本高，因此限制了其應(yīng)用范圍。如何最大限度降低制造成本是科研工作必須努力的方向。 生物質(zhì)炭的制備方法主要分為：熱分解法，微波炭化法，水熱炭化法。熱分解炭化法是目前制備生物質(zhì)炭的主要方法，熱分解制備生物質(zhì)炭是在隔絕空氣條件下生物質(zhì)的高溫裂解成炭，一般需要炭化與活化兩個(gè)過(guò)程且二者可分步或同步進(jìn)行。首先炭化過(guò)程是在300 –1000 0C下使生物質(zhì)中分子鏈中C-O、C-C鍵斷裂成炭，隨著溫度的升高, 生物質(zhì)炭的產(chǎn)量降低, 含碳量逐漸增加。活化的目的是利用氣體或化學(xué)物質(zhì)改變炭化料的內(nèi)部結(jié)構(gòu), 擴(kuò)大孔體積, 增加活性炭的吸附性能。物理活化采用如水蒸氣、空氣、CO2進(jìn)行活化；化學(xué)活化則采用化學(xué)物質(zhì)如NaOH，ZnCl2，KOH, K2CO3等在600~11000C下活化，得到活性生物質(zhì)炭產(chǎn)品。熱分解法的缺點(diǎn)在于反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)，反應(yīng)耗能大，傳熱效率低和反應(yīng)原料加熱不均勻等。微波炭化法則是通過(guò)被加熱體內(nèi)部偶極分子的高頻往復(fù)運(yùn)動(dòng)，使分子間相互碰撞產(chǎn)生大量摩擦熱量，繼而使物料內(nèi)外部同時(shí)快速均勻升溫從而達(dá)到裂解及炭化的目的。微波加熱具有操作簡(jiǎn)單、升溫速率快、反應(yīng)效率高、可選擇性均勻加熱等優(yōu)點(diǎn)。生物質(zhì)通過(guò)微波炭化處理其活性炭得率較高(一般達(dá)到40%左右)且表面積大。但微波炭化的不足在于物料的反應(yīng)溫度不能精確控制，過(guò)量的微波輻射將對(duì)人體健康有損害且工業(yè)化放大過(guò)程比較困難。水熱炭化法是在一定溫度(一般200 ℃)和壓強(qiáng)（下將水熱反應(yīng)釜內(nèi)的生物質(zhì)( 碳水化合物、有機(jī)分子和廢棄生物質(zhì)等) 、催化劑和水進(jìn)行加熱，實(shí)現(xiàn)對(duì)生物質(zhì)炭化的過(guò)程。水熱炭化一般制得的生物質(zhì)表面積小一般500m2/g以下，同時(shí)反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)，因此生產(chǎn)成本較高。 總之制備生物質(zhì)炭材料具有豐富的原料來(lái)源，同時(shí)在能源及環(huán)境方面具有廣闊的應(yīng)用前景，尤其在重金屬污染治理及土壤恢復(fù)及改良前景更為廣闊。但目前生物質(zhì)轉(zhuǎn)化為炭流程長(zhǎng)，分解溫度高，造成生產(chǎn)成本高而致使生物質(zhì)的利用率低。如何更高效、成本更低廉實(shí)現(xiàn)生物質(zhì)的炭轉(zhuǎn)化，無(wú)論對(duì)于人類能源結(jié)構(gòu)優(yōu)化及環(huán)境保護(hù)均有十分重要的現(xiàn)實(shí)意義。 本項(xiàng)目提出了一種酸催化裂解炭化生物質(zhì)原料的方法，采用酸催化直接將生物質(zhì)分解及炭化，并在低溫下(2000C左右)加速炭化及活化(6000C以下) 過(guò)程，吸收炭化及活化過(guò)程蒸發(fā)的酸及液態(tài)有機(jī)物，酸進(jìn)行循環(huán)利用，實(shí)現(xiàn)生物質(zhì)炭材料綠色制備。由此可以制備出生物質(zhì)炭材料比表面在1000m2/g以上，得率達(dá)到50%以上，從而降低生物質(zhì)炭的制造成本，拓寬其應(yīng)用范圍。二．技術(shù)路線酸催化生產(chǎn)技術(shù)路線見(jiàn)下圖，生物質(zhì)粉碎后，采用一定酸浸濕潤(rùn)，干燥后進(jìn)行炭化及活化，控制在4000C下炭化完全冷卻，炭化活化過(guò)程進(jìn)行酸回收并返回使用，炭化完全后冷卻，加粘結(jié)劑壓塊便得到生物質(zhì)炭。  圖1 酸催化制備生物質(zhì)炭工藝流程三．技術(shù)開(kāi)發(fā)內(nèi)容及指標(biāo)技術(shù)開(kāi)發(fā)內(nèi)容生物質(zhì)原料的篩選及酸種類的篩選溫度、時(shí)間工藝參數(shù)的優(yōu)化；粘結(jié)劑的選擇與添加工藝確定日處理1噸中試放大設(shè)備選擇與設(shè)計(jì)；技術(shù)指標(biāo)生物質(zhì)炭得率大于50%；生物質(zhì)炭的碳含量高于80%；生物質(zhì)炭燃燒后的灰分小于5%；生物質(zhì)炭材料比表面在1000m2/g以上。四．經(jīng)濟(jì)效益初步分析生物質(zhì)炭售價(jià)按3000元/噸計(jì)算，原材料及處理成本約1500元/噸；按年生產(chǎn)1萬(wàn)噸計(jì)算，年效益為=（3000-1500）x10000=1500萬(wàn)元。 本項(xiàng)目作為生物質(zhì)炭新工藝相對(duì)于傳統(tǒng)工藝，大幅度提高了生物質(zhì)炭的轉(zhuǎn)化效率及降低了生產(chǎn)成本，因此經(jīng)濟(jì)效益非常顯著，如果作為活性炭使用效益更加顯著。同時(shí)具有很好的推廣前景。