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卷鋼板規(guī)格 內(nèi)徑≥600mm 外徑 1600mm 重量≤10t； 焊接速度 0.5～2.5m/min； 生產(chǎn)方式 螺旋卷焊、自動切割、連續(xù)式生產(chǎn)。

本發(fā)明公開了一種曲面板坯自動鉆孔機(jī)，它由電機(jī)、框架結(jié)構(gòu)、多軸箱、鉆件機(jī)構(gòu)、支撐導(dǎo)向機(jī)構(gòu)和雙萬向聯(lián)軸器等零部件組成。以框架結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)，電機(jī)通過聯(lián)軸器聯(lián)結(jié)多軸箱，多軸箱主軸通過雙萬向聯(lián)軸器聯(lián)結(jié)鉆件機(jī)構(gòu)，曲面板坯通過支撐導(dǎo)向機(jī)構(gòu)進(jìn)行升降、定位，通過鉆件機(jī)構(gòu)完成對曲面板坯的鉆件動作。本發(fā)明的曲面板坯自動鉆孔機(jī)能夠通過雙萬向聯(lián)軸器調(diào)整鉆頭空間位置和角度，從而實(shí)現(xiàn)對曲面板坯進(jìn)行多孔鉆削加工，并且可以加工不同類型板坯。

隨著科技的不斷進(jìn)步，許多電子產(chǎn)品、數(shù)碼產(chǎn)品體積應(yīng)時代潮流，向體積小、重量輕的方向縱深發(fā)展，與此相適應(yīng)，所選用的金屬板料也越來越薄，有的達(dá)到0.05mm；板上的孔尺寸越來越小，甚至小于板料自身的厚度，數(shù)量也越來越多。這類件都有一個共同特點(diǎn)：料薄、孔小、密集、產(chǎn)品表面質(zhì)量要求高，板形有嚴(yán)格要求。沖壓時凸模強(qiáng)度較差，很容易引起折斷，同時，料比較薄，沖壓時板料在壓料力作用下容易變形，廢品率較高。為此，本項目采用了一種新型的金屬超薄板小孔沖壓專用模架——?dú)鈮寒a(chǎn)生壓料力、可拆卸式滾柱體外導(dǎo)向和滑動內(nèi)導(dǎo)向結(jié)合的雙重導(dǎo)向、超薄壓料板、超短凸模和負(fù)壓出廢料的新結(jié)構(gòu)，可以較好解決這些問題。 技術(shù)指標(biāo)： 該專用模架為從事金屬薄板料（小于0.3mm）沖壓制造的企業(yè)提供了一種穩(wěn)定、可靠的標(biāo)準(zhǔn)件，提高了薄料件沖壓的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低了成本。 采用該模架的優(yōu)點(diǎn)（1）凸模長度小于15mm，比普通沖壓模具凸模長度（大于45mm）縮短3倍，大大提高了凸模的剛性，減少凸模折斷可能性。（2）整個模具的高度比普通沖壓模具尺寸減少20%，可節(jié)約模具材料成本30%；（3）整個模具采用雙重導(dǎo)向，且采用滾柱體導(dǎo)向，模具壽命可提高2~3倍，成品率達(dá)99%以上。 該專用模架為金屬薄板料密集小孔的高效、高精密、高質(zhì)量的沖壓，提供了一種穩(wěn)定、可靠的結(jié)構(gòu)，避免了采用其他特種加工方法效率低、孔質(zhì)量差、成本高的缺陷，同時該技術(shù)也可以擴(kuò)展到薄膜材料領(lǐng)域，也填補(bǔ)了薄料沖壓缺乏專用模架的空白。

（專利號：ZL 201210459481.3） 簡介：本發(fā)明公開了一種去除板坯毛刺的系統(tǒng)，屬于鋼鐵冶金行業(yè)中的板坯火焰切割后加工領(lǐng)域。該系統(tǒng)由數(shù)控等離子弧切割裝置、板坯定位裝置以及西門子PLC控制系統(tǒng)總成三部分組成，其中，數(shù)控等離子弧切割裝置由兩套相同的部件構(gòu)成，包括等離子電源、控制柜、第一伺服電機(jī)、等離子槍體及其行走機(jī)構(gòu)；板坯定位裝置由前后機(jī)架的行走機(jī)構(gòu)、板坯的行進(jìn)機(jī)構(gòu)以及板坯的升降控制系統(tǒng)組成；西門子PLC控制系統(tǒng)總成包括西門子S7-

上世紀(jì) 80 年代以來，鋼鐵工業(yè)迅速發(fā)展，鋼鐵企業(yè)之間的競爭日趨激烈，為增強(qiáng)自身競爭力，生產(chǎn)的高效化、產(chǎn)品的高質(zhì)量成為鋼鐵企業(yè)追求的目標(biāo)。連鑄拉速的提高能夠增加鋼坯產(chǎn)量，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，成為高效連鑄的主要內(nèi)容。FC-Mold（Flow Control Mold）是由日本川崎鋼鐵公司和 ABB 公司合作開發(fā)的第三代的電磁制動裝置。一個磁場放置在彎月面處，另一個磁場施加在浸入式水口下方，可同時減小彎月面處的鋼液流速和結(jié)晶器下部鋼液的向下流速。因此，通過使用及優(yōu)化 FC-Mold 和其他工藝的改進(jìn)，開發(fā)了鑄坯高效生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù)，在保證鑄坯質(zhì)量前提下為增大拉速、提高生產(chǎn)效率及經(jīng)濟(jì)效益做出了重要貢獻(xiàn)。（1）FC-Mold 高拉速情況下精煉和連鑄的匹配技術(shù)。為了確保高拉速連鑄生產(chǎn)能夠順利進(jìn)行，精煉工序時間要與生產(chǎn)節(jié)奏匹配，同時也要保證鋼水潔凈度和鋼水溫降達(dá)到生產(chǎn)要求。本項目首先通過調(diào)研馬口鐵、耐候鋼等不同拉速條件下對應(yīng)的最佳精煉時間。找到拉速、精煉時間和鋼水潔凈度的最佳的匹配水平。進(jìn)而通過相關(guān)試驗將初期馬口鐵包晶鋼系列拉坯速度從 1.3 m/min 依次提高到1.4 m/min 和 1.5 m/min。結(jié)晶器液面波動大于 3 mm 的波動比例均較小，低于0.4%，說明拉速提高后，結(jié)晶器坯殼生長的均勻性受到的影響較小，出結(jié)晶器坯殼的厚度未發(fā)生鼓肚。距內(nèi)弧 2 mm 處大于 10 μm 夾雜物數(shù)密度和面積百分?jǐn)?shù)均隨著拉速的提高呈減小趨勢；當(dāng)拉速為 1.4 m/min 和 1.5 m/min，鑄坯厚度四分之一處大于 3 μm 的夾雜物數(shù)密度和面積百分?jǐn)?shù)均低于拉速為 1.3 m/min 時的測量值。（2）連鑄澆鑄參數(shù)優(yōu)化匹配模型。提高拉速會帶來液面波動加劇、流股對凝固前沿沖刷加劇、坯殼生長減弱等不利影響。此外 FC-Mold 上下線圈電流大小，上下磁場位置，上下電流配比等如何影響高拉速下結(jié)晶器內(nèi)流場、凝固坯殼和夾雜物的運(yùn)動去除未有系統(tǒng)的研究。因此本項目采用數(shù)值模擬的方法，建立耦合的流場、溫度場、凝固以及 MHD 模型研究不同連鑄參數(shù)對流場、溫度場及坯殼分布影響的規(guī)律。通過模型計算得到優(yōu)化后的連鑄澆鑄參數(shù)下水口兩側(cè)的流場流速和液面輪廓對稱性顯著提高，引起卷渣的低頻波動能量降低約 25%，且液位波動大于3 mm 百分比從 7.78%降低到 3.45%，降低幅度約為 55.7%。（3）FC-Mold 對連鑄坯潔凈度及軋板缺陷控制技術(shù)。不同電磁制動參數(shù)對流場的影響效果是不一樣的，最終會影響到夾雜物在鑄坯內(nèi)的分布，若夾雜物過多的分布在鑄坯表層，那么對后續(xù)軋板的表面質(zhì)量不利。本項目通過建立數(shù)學(xué)模型和現(xiàn)場實(shí)驗研究不同參數(shù)下的 FC-Mold 對鑄坯潔凈度的影響，包括磁場施加與否和電磁制動電流變化對鑄坯中夾雜物數(shù)量、分布、大小和成分的影響。以及通過現(xiàn)場跟蹤調(diào)查和分析冷軋板缺陷類型、數(shù)量、分布特點(diǎn)等現(xiàn)狀，統(tǒng)計分析夾雜類缺陷的分布規(guī)律，板卷中的夾雜物水平以及結(jié)晶器卷渣類夾雜物的數(shù)量等明確熱軋板和冷軋板中的缺陷形成原因、來源以及與電磁制動的關(guān)系。

為了成功地研制板坯連鑄機(jī)，首先必須完成鑄機(jī)力能參數(shù)和力學(xué)強(qiáng)度研究。力能參數(shù)方面的研究主要包括：結(jié)晶器振動模態(tài)參數(shù)動力學(xué)研究、拉矯機(jī)矯直力及拉坯阻力的研究等；力學(xué)強(qiáng)度方面的研究主要包括鋼包回轉(zhuǎn)臺、中間罐車、振動機(jī)構(gòu)框架、拉矯機(jī)機(jī)架等重要部件的強(qiáng)度、剛度及動力學(xué)研究等。同時，為了考核連鑄機(jī)實(shí)際裝備水平，還應(yīng)對板坯連鑄機(jī)的力能參數(shù)和力學(xué)強(qiáng)度進(jìn)行現(xiàn)場實(shí)測，我校在這些方面都進(jìn)行了深入研究，并取得了豐碩成果。 在消化移植武鋼的大型弧型板坯連鑄機(jī)的工作中，我校承擔(dān)了板坯連鑄機(jī)力能參數(shù)和力學(xué)強(qiáng)度的研究工作，在研究中應(yīng)用了三維有限元法、最優(yōu)化設(shè)計、模態(tài)分析、頻譜分析等先進(jìn)設(shè)計分析方法，取得了精確的計算結(jié)果。并在大規(guī)模系統(tǒng)測試的基礎(chǔ)上，運(yùn)用了系統(tǒng)仿真等現(xiàn)代手段，使我國的鑄機(jī)分析研究達(dá)到新的水平。 武鋼連鑄機(jī)經(jīng)過三年的研究和制造，于1989年投產(chǎn)一次成功，月產(chǎn)量超過原設(shè)計指標(biāo)，鑄坯合格率達(dá)到了99.78%，該項目榮獲國家科技進(jìn)步一等獎和冶金部科技進(jìn)步一等獎

軋件彎曲現(xiàn)象在當(dāng)今的軋鋼領(lǐng)域尤其是中厚板熱軋生產(chǎn)中是一種常見現(xiàn)象。它不但會造成軋件出軋機(jī)后撞擊機(jī)架輥或輥道，嚴(yán)重影響設(shè)備的使用壽命，而且會在鋼材撞擊部位留下疤痕，影響產(chǎn)品質(zhì)量及成才率。另外，這種不對稱軋制還會造成上下軸力矩的分配不均及出軋機(jī)后軋件頭部被頂死的危險，是重大設(shè)備安全事故的隱患。 隨著當(dāng)今鋼鐵領(lǐng)域在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本方面競爭的日益激烈，熱軋尤其是中厚板生產(chǎn)中由于溫度場引起的軋件彎曲及力能參數(shù)不對稱現(xiàn)象正越來越受到人們的關(guān)注。但是由于軋件的彎曲現(xiàn)象的影響因素包括鋼坯溫度、軋制線高度、上下軸偏心距、上下輥輥徑及輥面速度等多個方面，關(guān)系到加熱爐、除鱗設(shè)備、軋機(jī)本身及驅(qū)動電機(jī)等多個設(shè)備的運(yùn)行性能，且各因素間相互關(guān)聯(lián)，研究起來具有一定的難度，所以，軋件的彎曲現(xiàn)象在我國一直沒能得到很好的解決。 自1995年起，北京科技大學(xué)分別和武鋼及馬鋼合作，采用現(xiàn)場試驗、大型綜合測試及計算機(jī)仿真分析的方法對熱軋過程中的軋件彎曲現(xiàn)象進(jìn)行了深入細(xì)致的研究，提出了一系列切實(shí)可行的解決辦法。從這兩個地方這些年以來的應(yīng)用情況看，方案實(shí)施后，軋件彎曲現(xiàn)象得到了有效的控制，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益。其研究成果達(dá)到了國內(nèi)領(lǐng)先水平。 這一成果對解決熱軋生產(chǎn)中軋件不均勻變形問題具有普遍的推廣價值。可在中厚板熱軋及初軋機(jī)上推廣應(yīng)用。

針對中厚板坯連鑄生產(chǎn)中鑄坯裂紋及中心偏析等鋼廠遇到的共性問題，通過開展基礎(chǔ)研究與工藝研究，形成了較為系統(tǒng)的板坯連鑄精細(xì)凝固冷卻控制技術(shù)。該成果經(jīng)河北省科技成果鑒定（冀科成轉(zhuǎn)鑒字 [2012] 第9-189號），本技術(shù)具有完全的自主知識產(chǎn)權(quán)，達(dá)到國際先進(jìn)水平。該技術(shù)主要內(nèi)容如下。1.基礎(chǔ)研究（1）熱物性參數(shù)研究與通用中厚板坯連鑄凝固冷卻控制模擬軟件 歸納、總結(jié)鋼的熱物性參數(shù)計算方法，建立熱物性參數(shù)數(shù)據(jù)庫，包含多組經(jīng)過實(shí)驗驗證的不同鋼種的高溫?zé)崴苄浴⒁?固相線溫度、導(dǎo)熱系數(shù)等熱物性參數(shù)數(shù)據(jù)。建立針對鋼種特點(diǎn)的"定制"凝固傳熱模型，研發(fā)澆鑄斷面、冷卻段長度等鑄機(jī)參數(shù)可自主設(shè)置的通用中厚板坯連鑄凝固冷卻控制軟件。（2）板坯連鑄三維熱-力耦合模型建立 綜合傳熱學(xué)及材料力學(xué)，分析連鑄坯在凝固傳熱過程中溫度及其所受應(yīng)力的變化，結(jié)合鋼種高溫?zé)崃W(xué)性能，從本質(zhì)上研究鑄坯裂紋產(chǎn)生機(jī)理。運(yùn)用Ansys有限元軟件建立了含Nb鋼板坯連鑄三維熱-力耦合模型，綜合研究連鑄坯凝固過程，系統(tǒng)分析二冷優(yōu)化效果。2.工藝研究（1）連鑄坯"縱橫"均勻冷卻技術(shù)研究 綜合鑄坯凝固過程溫度-應(yīng)力-應(yīng)變，回歸、確定出合理二冷水量分布，實(shí)現(xiàn)鑄坯縱向均勻冷卻。通過二冷噴嘴冷態(tài)性能測試，優(yōu)化噴嘴布置高度及方式，實(shí)現(xiàn)鑄坯橫向均勻冷卻。（2）連鑄二冷控制方法研究 在剖析了國內(nèi)外典型二冷控制方法，如：綜合參數(shù)控制法、有效拉速法、目標(biāo)表面溫度動態(tài)控制法等基礎(chǔ)上，提出"基于有效拉速和有效過熱度的連鑄二冷控制模型"。應(yīng)用本模型的方法進(jìn)行二冷動態(tài)控制，解決了拉速、過熱度等工藝參數(shù)在工況不穩(wěn)定情況下對鑄坯質(zhì)量產(chǎn)生的不利影響，有效降低了非穩(wěn)態(tài)澆鑄時板坯的溫度波動。 本技術(shù)形成的優(yōu)化方案應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)后，含Nb鋼板坯角部橫裂基本消失，鑄坯中心等軸晶區(qū)域?qū)挾扔?5mm擴(kuò)大至44mm，中心等軸晶比率提高了4.1%，鑄坯的中心偏析從B類1.0改善為C類1.5，含鈮鋼成品率提高1%。通過該技術(shù)的研究與應(yīng)用，解決了制約企業(yè)產(chǎn)品升級的制約環(huán)節(jié)，為邯鋼的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整和升級發(fā)揮了重要作用，品種鋼比例得到較大提高，為邯鋼增創(chuàng)了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

新研發(fā)螺旋卷焊機(jī)的特點(diǎn)：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)剛度高；螺旋焊管機(jī)組適應(yīng)性強(qiáng)；自動化程度和生產(chǎn)效率高；節(jié)約原材料（鋼板）及鋼板成本；筒體剛性好，外觀美觀，便于和承、插口環(huán)的快速組裝；焊縫均勻、平整、光滑、焊接質(zhì)量好； PCCPL 成品管內(nèi)在質(zhì)量得到有效保證；配備焊藥自動回收系統(tǒng)，環(huán)保無污染；全套設(shè)備重心低、占地面積小，可節(jié)省大量的基礎(chǔ)投資。

“高性能稀土鎂合金薄板帶生產(chǎn)技術(shù)”項目是以北京市科委經(jīng)費(fèi)支持為起源、以國家“十二• 五”科技支撐計劃為發(fā)展，以北京科技大學(xué)與美國波音公司國際合作開發(fā)高性能稀土鎂合金等為基礎(chǔ)，逐步形成的一項特色科技成果。通過系統(tǒng)地研究鑄軋、擠壓板坯熱軋、鑄錠熱軋和熱處理過程中鎂合金組織演變機(jī)理與性能控制技術(shù)等，研發(fā)出具有高成形性能的稀土鎂合金；實(shí)現(xiàn)了高精度鎂合金板成卷軋制過程自動化控制及精整、表面處理技術(shù)的開發(fā)，并完成了高精度鎂合金專用軋機(jī)機(jī)組及控制裝置的研發(fā)設(shè)計及應(yīng)用，在此基礎(chǔ)上研發(fā)出高性能稀土鎂合金薄板帶生產(chǎn)工藝技術(shù)。