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針對國內難變形材料（鈦合金、高溫合金）構成的鍛件模鍛成形加工中存在著勞動生產率低、材料     利用率低、小批量多品種、加工質量一致性差、加工智能化程度不高等問題，突破關鍵重要鍛件成形工  藝仿真與優(yōu)化、面向有限空間的模具庫分區(qū)智能存儲及調度、復雜工況下模鍛成形智能感知與動態(tài)監(jiān)控  等關鍵技術，研制出應用于難變形材料（鈦合金、高溫合金）模鍛成形的智能制造數據采集系統(tǒng)、標準 規(guī)范、數據庫和知識庫等成果，申請國家發(fā)明專利  3  件。主要創(chuàng)新點：（1）運用大數據挖掘技術實現(xiàn)模鍛成形鍛件的質量趨勢智能預測（2）基于粗糙集及神經網絡的模鍛模具壽命智能預測技術（3）提出基    于負載均衡的模鍛模具庫動態(tài)分區(qū)調度技術。

鋼管是經濟建設中重要的原材料之一，屬經濟型斷面型材，素有工業(yè)“血管”之稱。鋼管廣泛地被用作機械工業(yè)用管(主要是液壓與氣動缸體管、液壓輸油管、汽車傳動軸管和半軸套管、軸承鋼管、皮帶傳送托輥管、印染輥管等)、石油地質工業(yè)用管(油泵管、鉆探管、油管、套管、鉆桿等)、化工用管(石油裂化管、化肥用高壓管、化工設備及管道用管)、電站鍋爐和熱交換器管等。特別是進入WTO后，我國鋼鐵工業(yè)將會面臨更加激烈的競爭環(huán)境，如何降低生產成本，提高產品質量，開發(fā)新的產品品種，以增強企業(yè)競爭力成為首要課題。北京科技大學冶金機械研究所“管材深加工科研小組” 二十余年來，從事管材塑性成形加工新工藝新設備的研究、推廣工作，開發(fā)的“高精度冷拔鋼管技術”正是這樣一項降低生產成本，提高產品質量的新產品新技術。該項技術已在全國７個省市推廣應用，并被國家科委列入《國家科技成果重點推廣計劃》指南中,編號為I4-1-4-21。隨著市場和技術發(fā)展的需求，該“管材深加工科研小組”近來又先后開發(fā)出錐管冷拔成形新工藝和設備，大口徑（建筑用）方管冷拔新工藝和設備。

針對汽車輕量化及安全法規(guī)對汽車用超高強鋼的需求，完成超高強鋼合金體系設計、強化機理、顯微組織調控等關鍵技術研究，突破 1200-2000MPa 熱成形鋼批量制備技術。系統(tǒng)研究了超高強熱成形鋼的微觀組織結構及力學性能特征，改善了塑韌性和氫致斷裂敏感性，2000MPa 級熱成形鋼的抗拉強度達到 2083MPa，總伸長率達到 8.5%，彎曲角≥60°。使熱成形零件滿足汽車行業(yè)的使用要求，替代進口熱成形鋼，支撐國內汽車輕量化及安全碰撞要求的超高強汽車用鋼的需求，為汽車輕量化新材料的發(fā)展提供技術支撐。

主要研究內容 內高壓成形是一種加工空心輕體件的先進工藝方法，原則上適用于冷成形的材料均適用于內高壓成形工藝，適合制造空心變截面輕量化構件，可以減輕重量節(jié)約材料又可以充分利用材料的強度和剛度 在國家自然科學基金、黑龍江省科技廳、哈爾濱工業(yè)大學學科建設項目和第一汽車集團研發(fā)項目的資助，在國內首家開展了內高壓工藝理論和成形機理方面的基礎研究，研制國內首臺400MPa內高壓成形機，該設備獲得國家專利, 專利號：ZL00208694.8。 主要應用領域

本發(fā)明公開了一種電磁成形裝置及方法。該裝置包括成形線圈、 驅動線圈、導體驅動板、第一脈沖電源、第二脈沖電源、凹模和壓邊 圈；壓邊圈和成形線圈設置在凹模的上方，第一脈沖電源連接成形線圈，導體驅動板設置在成形線圈的上方，與成形線圈固定形成帶導體 驅動板的成形線圈結構，驅動線圈固定在導體驅動板的正上方，第二 脈沖電源連接驅動線圈。本發(fā)明通過驅動線圈驅動成形線圈隨工件的 變形運動，使成形線圈始終貼近工件，為工件的電磁成形提供持續(xù)的 隨形分布的電磁力，能有效提高工件的成形深度，并改善工件的貼模

（專利號：ZL 201510059040.8） 簡介：本發(fā)明公開一種閉塞鍛造成形模具，屬于金屬壓力加工技術領域。該裝置采用連桿機構連接上、下凹模座，實現(xiàn)上、下對分凹模的開啟與鎖緊閉合，模具下行時，左、右下擺桿向模內轉動，上凹模與下凹模壓合形成封閉型腔，在凸模向下運動中完成閉塞鍛造，當上模返回時，左、右下擺桿向模外轉動，通過鎖緊連桿機構使模座上升時自動打開，實現(xiàn)上、下凹模分離，通過增設水平側向凸模，實現(xiàn)多向閉塞鍛造。本發(fā)明所提供的模具易于實

管材數控內高壓成形液壓機是研發(fā)研發(fā)的一款具有自主知識產權的新型管材液壓成形設備。在其上可實現(xiàn)金屬管材的液壓成形，制件精度高，重量輕，剛性好，廣泛應用于汽車、航空、航天、五金等結構件的工業(yè)領域。 本研究所可以根據用戶需要進行新產品的研制和開發(fā)。

成果簡介精密鍛造成形（或稱閉塞擠壓成形） 是一種新型精密塑性制造技術， 它是當今金屬制品制造先進技術之一。 所開發(fā)的閉塞精密擠壓成形工藝技術不僅可以在制造過程中節(jié)材、 節(jié)能， 縮短產品制造周期， 降低生產成本， 而且可以獲得更好的材料組織結構與性能， 提高產品的安全性、 可靠性和使用壽命。 隨著我國汽車、 摩托車、 兵器、 航空及通用機械等重點產業(yè)的發(fā)展， 精密塑性加工技術將成為提高產品性能與質量， 提高市場競爭力， 降低制造成本的關鍵技術。成熟程度和所需建設條件本項目自主開發(fā)， 技術國內領先， 并已成功應用汽車零部件的工業(yè)化制造。項目實施需要有一定的鍛造或擠壓設備以及輔助設施。技術指標（1) 可有效減小變形載荷， 成形復雜結構零件， 縮短工藝流程；（2) 提高材料利用率 10—30%；（3) 提高鍛件尺寸精度， 減少機加工工序和成本；（4) 改善產品力學性能， 提高產品品質；（5) 降低設備負荷 20-50%以上。 可成形鍛件重量范圍大， 與同類產品生產工藝相比節(jié)約總成本 15-30%以上。市場分析和應用前景汽車工業(yè)是我國重點發(fā)展的支柱產業(yè)。 近幾年通過不斷自主創(chuàng)新和不惜努力， 汽車工業(yè)的規(guī)模和品質都得到了飛速發(fā)展。 特別是在最近幾年我國汽車工業(yè)獨領風騷， 一舉成為世界第一制造大國。 根據國家行業(yè)統(tǒng)計 2012 年全國銷售汽車近 1700 萬臺， 今后幾年還將以 10%以上的速度發(fā)展。 按照全國年銷售 1700 萬輛計算， 汽車用各類結構件如軸承輪轂、 齒輪坯、 滑塊星套、 發(fā)電機磁極等每種零件的實際需求都將達到 3500 萬只以上， （不含汽配市場）。 但目前國內以精密成形技術為核心的發(fā)展狀態(tài)相對滯后， 采用精密塑性加工的比例與發(fā)達國家相比差距較大， 有很大的發(fā)展應用空間。社會經濟效益分析項目實施以來， 可以提高產品質量和精度， 同時降低制造成本， 改善制造環(huán)境。 不僅為企業(yè)帶來可觀的經濟效益， 也能有效地保護了環(huán)境， 產生了良好的社會效益。合作方式合作開發(fā)、 技術（實施） 許可聯(lián)系方式冶金學院 鄭光文 電話： 18155564763 郵箱： 1822147001 @qq.com

滾珠旋壓技術主要是成形精密薄壁筒（管）形件的新技術，它主要具有如下特點：旋壓工裝簡單，旋壓成形過程中，旋壓力自成封閉力系，旋壓機機架不承受變形所需的作用力，旋壓設備重量較輕，滾珠旋壓是一種連續(xù)的局部多點塑性成形技術，滾珠旋壓技術已隨著工藝和設備方面的改進、優(yōu)化逐漸應用在航空航天工業(yè)、機械、軍工和民用工業(yè)。滾珠旋壓技術主要加工塑性低、強度高、壁薄、大口徑、精度高等特點，主要應用于航空航天領域。