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1）將產品分散在各制造單元不同系統中的質量信息統一集中到一體化質量管控系統中，實現上下游工序全流程質量信息的貫通。以產品質量為中心，收集、整合系統的生產過程數據，實現信息全流程質量信息共享。（2）在全流程數據采集基礎上，通過對全流程過程數據的監控、質量異常管理、過程評級、質量追溯、質量分析、質量預測等，保證全流程生產過程受控，促進產品質量持續改進，實現產品質量一貫制；通過數據挖掘算法和數理分析，獲取海量數據中蘊含的知識模型和工藝規律，對產線工藝模型進行優化。

本成果完全自主研發的鑄造全流程工藝設計與生產管理工業軟件包含“華鑄CAE”，“華鑄ERP”等系列軟件及“1+N”數字化鑄造軟件平臺，能夠為鑄造企業提供全流程工藝模擬仿真、生產質量管理等數字化技術，降低鑄件產品的廢品率，提高產品穩定性與品質。 一、項目分類 關鍵核心技術突破 二、成果簡介 本成果完全自主研發的鑄造全流程工藝設計與生產管理工業軟件包含“華鑄CAE”，“華鑄ERP”等系列軟件及“1+N”數字化鑄造軟件平臺，能夠為鑄造企業提供全流程工藝模擬仿真、生產質量管理等數字化技術，降低鑄件產品的廢品率，提高產品穩定性與品質。 “華鑄CAE”與德國的MAGMA和法國的ProCAST相比，系統總體性能指標達到國際先進水平，部分功能國際領先，如本成果首創的縮孔縮松定量預測與數值鼠標功能，能定量預測縮孔縮松等缺陷大小與位置等。“華鑄ERP”在國內率先實現了由傳統批次管理向單件化管理的轉變，利用信息系統的智能化技術使信息化系統由傳統機械式走向人性化。

懸賞金額：15萬元 發榜企業：中科軟件測評（廣州）有限公司 需求領域：圖形圖像處理 數據庫系統及數據處理 軟件開發 檢測分析技術及服務 信息技術及系統服務 產業集群：新一代電子信息產業集群 技術關鍵詞：圖像,識別,準確率

本項目以選礦過程增產、節能、降耗和減少污染為目標，實現了三項工藝控制技術創新，構建了一個信息化網絡控制平臺，主要內容如下：1）首次實現了基于在線粒度檢測的球磨機粒度閉環控制。采用多變量解耦控制結合專家控制的方法，使磨礦粒度穩定在±2%范圍內。而傳統的通過控制濃度間接控制粒度的工藝方法，粒度波動范圍可達±10%，顯著提高了粒度控制效果。2）通過自尋優算法，實現磨機負荷的最佳控制。自系統2001年投入運行起，經過不斷調整，3年中設備臺時產量每年提高8%以上，噸礦耗電量、耗水量和鋼球消耗量共降低8%以上，拋尾量共降低4%以上。3）采用模糊控制技術和變頻技術，實現了高壓大功率破碎機負荷優化，及多段破碎負荷平衡控制。平均節能7%以上，降低備件消耗6%以上。4）構建了一個信息化網絡控制平臺，實現了跨多個生產車間、跨不同系列集散控制系統、跨多期自動化工程的網絡化系統的信息集成。

一種包埋共軛亞油酸的蠟質玉米納米淀粉的制備工藝流程，包括：稱取脫脂的蠟質玉米淀粉10?20g溶于100ml緩沖溶液中，將蠟質玉米淀粉懸液沸水浴充分糊化40min后冷卻至58℃保溫，加入30aspu/g干基淀粉的普魯蘭酶進行脫支處理4?12h，離心2?5min后棄去沉淀，保留上清液，沸水浴滅酶處理10?15min，再次離心2min棄去變性的酶，保留上清液，煮沸，稱取1g?3g共軛亞油酸溶于5ml，70％乙醇溶液中，將混合溶液加入煮沸的上清液中，邊加入邊攪拌，處理20?60min，冷卻至室溫，置于4℃的冰箱中，回生處理8?10h，回生后的納米顆粒用70％的乙醇溶液水洗3?4次，將水洗后的納米顆粒經?70℃冷凍后，真空冷凍干燥制得成品。

我國特鋼企業基礎自動化水平高但生產管理手段落后、上層管理與底層控制相互割裂、信息不暢通的問題，針對特鋼企業的生產特點，大連理工大學 CIMS 中心設計開發了天為 piMES 流程型企業產銷一體化管理系統，專門面向國內鋼鐵制造企業的專業化軟件平臺，系統解決了鋼鐵制造企業經營管理系統與設備控制系統之間產生的信息斷層問題， MES 系統上對經營管理系統接收生產計劃和技術要求數據，下對生產車間各種自動控制設備進行數據采集，通過 MES 的生產作業計劃、物料、質量、計量、成本等系統功能，提高企業訂單執行和生產過程控制能力，強化產品質量管理，降低控制成本，提升客戶滿意度。

精對苯二甲酸（PTA）主要用于生產聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）樹脂和聚酯纖維。目前，國內PTA年產能已達千萬噸，但總體來說單耗物耗較高。隨著國內PTA市場的競爭越來越激烈，工藝優化和生產改造的技術瓶頸就會凸現。粗對苯二甲酸（TA）加氫精制反應過程是將TA中的4-CBA等雜質還原、其它有色雜質進行分解的過程，它直接關系到PTA產品的質量和產量，是PTA生產的核心過程之一。本項目綜合應用化工過程建模技術、計算機應用技術、智能信息處理技術及最優化技術等，進行TA加氫精制反應過程操作條件的優化。通過實驗室小試研究，確立TA加氫反應的動力學模型；根據生產裝置的實際運行數據和歷史數據，通過模型修正方法，建立了能反映工業裝置生產實際的TA加氫精制反應過程工藝機理數學模型，并在此基礎上實現流程模擬；在此模型基礎上，能夠系統地分析各工藝操作參數對反應過程和反應產物的影響，并可根據PTA生產過程的具體要求（如質量、原料和產品市場價格及能耗 等），采用優化方法確定加氫精制過程操作條件的最優值，以輔助操作人員對裝置生產狀況進行調節，實現在保證產品質量合格的同時，降低能耗和物耗，提高裝置的運行效率、平穩度，發揮生產裝置的內在潛力，提高國內PTA產品質量和價格的競爭力。 該項成果具有國際先進性，可直接推廣應用到國內其他PTA裝置。此外，該成果中的建模技術、優化技術等亦可以推廣應用到其他石油化工生產過程中，采用自動化技術提升傳統產業生產技術水平，推動我國石化工業科技進步，為信息化帶動工業化，實現社會生產力的跨越式發展，提供強有力的示范作用。

本項目成果是由北京科技大學與石家莊鋼鐵有限責任公司（以下簡稱石鋼）于2005年9月合作開展“煉鋼－軋鋼過程重點合同物流優化研究”課題的基礎上、在2007年教育部“新世紀優秀人才支持計劃”項目—汽車用特殊鋼制造流程的集成優化與協調控制研究（NCET-07-0067）項目的支持下，運用冶金流程工程學基礎理論，結合煉鋼廠運行優化控制技術從鋼鐵制造工藝、技術、管理、控制等多角度對石鋼煉鋼－連鑄－軋鋼復雜制造流程的運行、優化與控制開展系統性的研究工作，對實際生產排程過程進行抽象與描述，并生成排產規則庫，優化特殊鋼生產排程，形成特殊鋼廠煉鋼－連鑄－軋鋼系統運行控制與優化技術： 1）煉鋼－軋鋼過程系統的運行原則與調控策略；2）煉鋼－軋鋼過程系統的時間、溫度解析與優化；3）工序生產能力的確定；4）生產模式的優化；5）流程溫度制度的優化；6）生產過程組織與生產控制；7）鋼包轉運的解析與優化；8）中間包轉運的解析與優化；9）生產排程與中間坯庫的庫存管控系統。 根據“爐機對應”、“鑄軋對應”、“能耗最小”、“拉速決定流量”、“連鑄連軋”等原則，在對特殊鋼廠煉鋼—軋鋼工序作業時間、溫度、工序間流量等環節的調控策略的基礎上，從時間、溫度及物質量3個基本參數出發，對特殊鋼廠煉鋼－連鑄－軋鋼流程的運行過程進行研究，掌握特殊鋼廠煉鋼－軋鋼過程系統的物質流運行規律，通過進行煉鋼－連鑄－軋鋼工序關系的協調優化，實現轉爐、連鑄機與軋機的協同運行。通過對鋼包運行、鑄坯運轉進行解析，確定合理的鋼包個數和連鑄坯熱送熱裝的管控策略。 針對特殊鋼廠多品種、小批量的生產特點，對石鋼現有生產流程進行規則抽象和描述，指出了現有生產計劃中存在的問題，并提出了解決辦法。建立了棒線材產線適用的煉鋼爐次計劃模型、連鑄澆次計劃（包括異鋼種混澆）模型、軋制生產計劃模型和半成品庫的管控模型，對石鋼生產排程系統進行了總體設計和總體業務流描述，對生產排程系統進行了技術架構并用Microsoft Visual Studio 2005 + SQL Server 2000進行了實現，為煉鋼－連鑄－軋鋼的優化排程及庫存優化管理提出系統解決方案。根據以上研究內容形成的教育部科技成果（鑒字[教 CW2009]第 022 號）具有我國完全自主知識產權，在棒線材產線鋼、鑄、軋生產優化排程方面達到國內領先水平，在冶金流程工程學理論、方法與生產計劃優化技術結合領域具有國際先進水平。

本發明公開了一種支持響應面估值與更新的優化流程建模方法， 包括如下步驟:使用試驗設計組件獲得初始設計點，將上述初始設計 點作為輸入變量導入表達式組件中獲取輸出變量;使用響應面組件基 于上述輸入變量和輸出變量構造初始響應面;通過引用組件實現初始 響應面的估值計算，并計算初始響應面的最優點;將該最優點作為新 輸入變量載入到表達式組件中，產生新輸出變量;基于新的輸入變量 和輸出變量生成新響應面，實現響應面的更新;基于新響應面計算得 到新的最優點;