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EMOD擴展模塊是由上海皮賽電子有限公司設(shè)計、生產(chǎn)的一系低速外圍應(yīng)用電路模塊。

制動控制單元（BCU）電路板故障診斷系統(tǒng)可以全面檢測BCU各項性能參數(shù)，包括單板的導(dǎo)通測試、功能測試和特性測試，不僅能迅速準確的對各塊單板進行自動測試和手動測試，實現(xiàn)故障檢測和定位，實時顯示、存儲和打印測試結(jié)果，還能對BCU單板故障回路進行報警。該成果解決了傳統(tǒng)測試技術(shù)對于信號數(shù)量龐大、種類繁雜的被測對象需要數(shù)量龐大的測試儀器的問題，為制動控制系統(tǒng)乃至軌道列車的研制、生產(chǎn)和維護提供有力保障，填補了國內(nèi)同類產(chǎn)品的空白。 BCU電路板故障診斷系統(tǒng)技術(shù)特點如下：?  采用基于PXI的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，背板總線帶寬達132MB/s；利用PXI星形時鐘總線，實現(xiàn)各個數(shù)據(jù)采集模塊間精確的同步和握手，實現(xiàn)多個數(shù)據(jù)采集模塊協(xié)同數(shù)據(jù)采集；?  采用虛擬儀器技術(shù)，對設(shè)備進行可重用性配置，減少了測試儀器數(shù)量；?  軟件系統(tǒng)采用分層結(jié)構(gòu)開發(fā)，設(shè)計設(shè)備驅(qū)動層、測試語句層、故障定位層以及人機交互層四層結(jié)構(gòu)。開發(fā)環(huán)境選擇LabVIEW進行圖形化工具，提高了開發(fā)的效率；?  采用多任務(wù)并行測試技術(shù)，大大提高了BCU電路板測試的速度；?  采用SQLServer數(shù)據(jù)庫進行數(shù)據(jù)管理，方便數(shù)據(jù)的檢索。     應(yīng)用范圍： 動車組、地鐵列車制動控制單元單板檢測。

汽車板要求優(yōu)異的深沖性能，主要是 IF 鋼，也稱超低碳鋼，在汽車工業(yè)中得到了廣泛應(yīng)用。對于 IF 鋼，要獲得成品鋼材的高延展性、高塑性應(yīng)變比以及優(yōu)良的表面性能，要求鋼中 C、N、O 含量盡可能低。由于鋁具備強脫氧能力，IF鋼生產(chǎn)過程采用Al 脫氧，在很短時間內(nèi)鋼中溶解氧即可以降低到 1×10-6 ~3×10 -6 ，同時生成 Al 2 O 3 夾雜。目前 IF 鋼生產(chǎn)過程遇到的與夾雜物有關(guān)的問題主要包括：（1）鋼水可澆性差，易發(fā)生浸入式水口堵塞；（2）由鑄坯內(nèi)大型夾雜物引起的冷軋薄板表面長條線狀缺陷等。其中針對可澆性問題，主要是要盡可能地減少夾雜物的生成并促進夾雜物的去除，針對表面缺陷問題，主要是促進夾雜物在結(jié)晶器內(nèi)的上浮去除，減少夾雜物被凝固坯殼捕捉。因此，開發(fā)了汽車板中非金屬夾雜物控制關(guān)鍵技術(shù)，為提升國內(nèi)鋼鐵企業(yè)汽車板的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量做出了貢獻。（1）RH 精煉能力提升技術(shù)。RH 真空精煉是汽車板鋼中非金屬夾雜物去除的主要場所，RH 精煉能力的提升有利于增加夾雜物的去除效率。而 RH 循環(huán)流量的增加是提升其精煉能力的主要手段。以往的研究主要集中于增大提升氣體流量或者增大真空度來增加 RH 循環(huán)流量，但能夠?qū)崿F(xiàn)的增幅有限。本項目創(chuàng)造性地設(shè)計了一種圓形上升管-橢圓下降管的 RH 新型真空槽裝置，并應(yīng)用于企業(yè)生產(chǎn)實踐。將RH 反應(yīng)器的下降管替換為橢圓形，在不必增加鋼包內(nèi)徑的前提下增大了下降管的截面積，起到增大循環(huán)流量并延長鋼包使用壽命的效果。該技術(shù)可解決 RH 精煉效率提升的瓶頸問題，能夠大幅提升 RH 真空精煉的效率和能力。圖 1 所示的工業(yè)試驗結(jié)果顯示了采用此技術(shù)時夾雜物最少。（2）超低碳鋼鑄坯表層凝固鉤預(yù)測和控制技術(shù)。以往對汽車板鋼澆鑄過程凝固坯殼對夾雜物的捕獲現(xiàn)象研究較少，而通過研究發(fā)現(xiàn)澆鑄過程鋼中夾雜物和氣泡容易被鑄坯表層凝固鉤結(jié)構(gòu)所捕獲。凝固鉤是在結(jié)晶器內(nèi)彎月面凝固后形成的結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)向結(jié)晶器內(nèi)部延伸，很容易捕獲結(jié)晶器內(nèi)上浮的氣泡和夾雜物，從而引起鑄坯的表層缺陷。尤其是超低碳鋼凝固過程中的糊狀區(qū)較窄，更容易形成大尺寸的凝固鉤結(jié)構(gòu)，因此對超低碳鋼鑄坯表層的凝固鉤結(jié)構(gòu)的控制尤為重要。本項目通過對不同澆鑄參數(shù)下的鑄坯凝固鉤進行對比，研究了不同澆鑄參數(shù)對凝固鉤深度的影響，并通過建立結(jié)晶器初始凝固模型，開發(fā)了超低碳鋼鑄坯表層凝固鉤的預(yù)測和控制技術(shù)。通過該技術(shù)的實施可以實現(xiàn)不同澆鑄工藝條件下凝固鉤深度和長度的預(yù)測，并采取針對性的措施對其進行控制。一方面有利于預(yù)測汽車板鑄坯的扒皮深度，另一方面通過控制措施（較高拉速、較高澆鑄溫度和較低的結(jié)晶器一冷水流量、采用電磁制動等）的實施有效減小凝固鉤的尺寸，如圖 2 實施，減少其對大尺寸夾雜物和氣泡的捕獲，從而提升汽車板表面質(zhì)量。（3）超低碳鋼連鑄一冷優(yōu)化模型。結(jié)晶器是連鑄機的心臟，具有極高的冷卻效率。結(jié)晶器內(nèi)的鋼液流動和冷卻速率對結(jié)晶器內(nèi)的凝固坯殼生產(chǎn)和夾雜物的運動、去除和捕獲具有重要影響，尤其是對超低碳鋼鑄坯表層凝固鉤尺寸及其對夾雜物和氣泡的捕獲影響顯著。本項目對超低碳鋼連鑄一冷優(yōu)化模型進行了開發(fā)。首先建立結(jié)晶器內(nèi)的流動及坯殼凝固模型，綜合考慮了結(jié)晶器內(nèi)鋼液的流動、鋼液及坯殼的傳熱、坯殼與銅板間的縫隙傳熱、銅板及冷卻水的傳熱。模型首先通過Fluent 軟件進行結(jié)晶器內(nèi)的流場和溫度場模擬，然后將得到的固相線處的熱流密度導(dǎo)出，作為凝固模型的參數(shù)輸入到凝固模型中進行計算。運用模型對結(jié)晶器的傳熱進行了計算，模擬了一系列結(jié)晶器寬度、拉速及澆鑄過熱度的結(jié)果，并將計算的結(jié)晶器水流量進行綜合統(tǒng)計，得到了適合現(xiàn)場調(diào)水的臨界水流量水表。在模型計算過程中，模型不但考慮了鋼液流動、鋼液及坯殼的傳熱、縫隙傳熱、銅板及冷卻水傳熱，還對冷卻水核沸等額外瞬間增大的熱阻的現(xiàn)象進行了警示。圖3 所示為模型計算得到的不同拉速、結(jié)晶器寬度下的臨界水流量，能夠為超低碳鋼澆鑄過程結(jié)晶器一冷水量優(yōu)化提供指導(dǎo)，一冷水并不是越大越好，在保證安全的情況下適當?shù)亟档鸵焕渌磕軌蛴行p小凝固鉤尺寸和鑄坯表層夾雜物的數(shù)量。

防潮劑涂覆是白色家電行業(yè)的世界難題。 電子線路板的防潮處理不當產(chǎn)生的危害主要是由于潮濕能透過 IC 塑料封裝和從引腳等縫隙處侵入 IC 內(nèi)部，產(chǎn)生 IC 吸濕現(xiàn)象。一方面，在 SMT 過程的加熱環(huán)節(jié)中形成具有一定壓力的水蒸汽，可引起 IC 樹脂的封裝開裂，進而使 IC器件內(nèi)部金屬氧化，絕緣性能降低，導(dǎo)致產(chǎn)品故障。因此電子線路板的防潮處理成為提高電子線路板的工作可靠性和穩(wěn)定性的重要一環(huán)。 由于電氣線路板表面安裝有規(guī)格各異，高低不一

廢棄的印刷電路板含有大量的重金屬和其它有害、有毒成分，如多氯聯(lián)苯、溴化阻燃劑和重金屬等。若隨意丟棄或進行不合理的回收利用，其中的有害成分將對我們的生存環(huán)境和人體健康構(gòu)成嚴重的危害。盡管電子垃圾處理不當會對環(huán)境造成不可估量的破壞，但是電子垃圾又是一種特殊的垃圾，它里面含有大量可回收的有色金屬、黑色金屬、塑料、玻璃以及一些仍有使用價值的零部件等，其回收利用具有廣闊前景。如果處理得當，電子垃圾可成為與天然資源同等重要的城市“礦山”。 由于貴金屬具有稀有、難提煉和高價值的特性，若從電子垃圾中提取回收這些貴金屬，不僅可以節(jié)省有限的自然礦產(chǎn)資源，還能獲取可觀的經(jīng)濟效益。國家嚴禁采用高溫焚燒法回收金屬，推薦采用濕法回收。

本發(fā)明屬于化工焊接設(shè)備相關(guān)領(lǐng)域，其公開了一種具有靜態(tài)定 位軸的管板氬弧焊機，其包括底座、旋轉(zhuǎn)軸及定位軸。所述旋轉(zhuǎn)軸包 括安裝在所述底座上的外旋轉(zhuǎn)軸及套設(shè)在所述外旋轉(zhuǎn)軸的軸孔內(nèi)的內(nèi) 旋轉(zhuǎn)軸，所述內(nèi)旋轉(zhuǎn)軸與所述外旋轉(zhuǎn)軸固定連接，且其開設(shè)有階梯軸 孔。所述定位軸收容在所述階梯軸孔內(nèi)，其用于對所述管板氬弧焊機 進行定位;所述階梯軸孔與所述定位軸間隙配合，使所述定位軸與所 述階梯軸孔相對分離設(shè)置。本發(fā)明的管板氬弧焊機采用定位軸與傳動 軸相分離的方式，有效減小了軸頭精度低、換熱管精度不夠等工藝問 題對焊接質(zhì)量的

本發(fā)明公開了一種用于船體分段外板的自動劃線方法，包括：對待劃線船體分段外板和固定設(shè)備執(zhí)行數(shù)字化靜態(tài)掃描測量；為船舶制造車間建立三軸空間定位坐標系，并獲得劃線機器人的實時三維坐標信息；利用虛擬裝配技術(shù)獲得船體分段外板的設(shè)計模型，并將該設(shè)計模型與實體數(shù)字化模型執(zhí)行對齊處理；結(jié)合對齊處理后形成的映射關(guān)系，獲得劃線機器人與待劃線目標在設(shè)計模型中的相互位置，相應(yīng)生成運動信號并驅(qū)動劃線機器人執(zhí)行實際劃線操作。通過本發(fā)明，能夠順利實現(xiàn)虛擬裝配過程對實際建造過程之間的指導(dǎo)，同時實現(xiàn)建造裝配信息向虛擬裝配的反饋，并具

本成果為高速列車關(guān)鍵傳動零部件，完成樣件研制和服役性能評價，達到進口樣件性能參數(shù)，掌握全套設(shè)計、加工、制造、檢測技術(shù)規(guī)范。

本成果深入研究和發(fā)展了微膜蒸發(fā)傳熱新機理，在國內(nèi)外首次發(fā)現(xiàn)了傳熱亢進現(xiàn)象，采用狹縫結(jié)構(gòu)和有效的補液措施發(fā)明了類環(huán)狀流微膜蒸發(fā)板翅式冷凝蒸發(fā)技術(shù)，成為第六代制氧裝置的關(guān)鍵技術(shù)。應(yīng)用該技術(shù)在國際上首先研制出空分精鎦裝置的心臟?新型主冷凝蒸發(fā)器正式產(chǎn)品，已配置30套150m3/h制氧裝置，配置12000m3/h和6000m3/h制氧裝置各一套，其體積和重均比老產(chǎn)

“船體帆形外板水火加工成型工藝參數(shù)優(yōu)化設(shè)計和自動預(yù)報的計算機軟件系統(tǒng)”是由大連理工大學和大連新船重工有限責任公司經(jīng)過十幾年研究完成的。該系統(tǒng)于 1997 年 9 月在大連新船重工有限責任公司正式投產(chǎn)，到 2000 年年末，已成功應(yīng)用于該廠 23 艘出口船舶產(chǎn)品的建造中，是目前在國內(nèi)外船廠中首先被應(yīng)用于實際工程的軟件系統(tǒng)，第一個實現(xiàn)了船體外板水火成型加工工藝的信息化，解決了船體外板水火加工成型工藝憑經(jīng)驗作業(yè)的生產(chǎn)瓶頸問題，產(chǎn)生了明顯的經(jīng)濟和社會效益。 1997 年 12 月通過中國船舶工業(yè)總公司（部級）組織的專家鑒定，成果水平為“國際領(lǐng)先”。該成果獲 2000 年國家科技進步二等獎、 1999 年中國船舶工業(yè)總公司（部級）科技進步一等獎和大連市政府科技進步一等獎。