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在冶金過程中，爐渣的控制對鋼質量有著重要的影響。特別是隨著用戶對鋼質量要求愈來愈高，爐渣的控制技術也顯得愈來愈重要。許多高質量的鋼種，對冶金精煉渣提出了極為苛刻的要求。這就迫切要求煉鋼生產廠家對冶煉過程中的各類渣系的冶金精煉性能有清晰的了解，從而達到在冶煉各過程中能做到充分利用和精確控制精煉渣的根本目的，為潔凈鋼生產服務。北京科技大學在冶金渣方面的研究已有幾十年的歷史，無論在理論上還是在工藝上，均已經積累了豐富的經驗，形成了自己的特色。 主要的技術有： 極低硫鋼(≤0.0020%)冶煉的精煉渣控制技術。 該技術根據企業(yè)實際冶煉或精煉設備提出最佳脫硫工藝以及提供相應的精煉渣控制技術。 低磷鋼(≤0.0050%)冶煉的精煉渣控制技術。 該技術根據企業(yè)實際冶煉或精煉設備提出最佳脫磷工藝以及提供相應的精煉渣控制技術。 低氮鋼冶煉過程中脫氮和防治吸氮渣系控制技術。    氮是鋼中較難去除的雜質元素，該技術主要是從改進工藝出發(fā)，在脫除部分氮的同時，盡可能防治氮從大氣中的吸收。在這方面，造渣技術起著重要的作用。 鋁脫氧鋼吸收Al2O3 夾雜精煉渣控制技術。 鋁作為強脫氧劑，在煉鋼過程中有著廣泛的應用。但由此形成的Al2O3夾雜對鋼非常有害，該技術結合企業(yè)鋁脫氧工藝，提出最佳的吸收Al2O3夾雜精煉渣系。 無鋁脫氧工藝低氧鋼精煉渣控制技術。 對于許多質量要求較高的鋼種，采用無鋁脫氧，這樣必然加大了鋼液脫氧難度，而合理的精煉渣控制技術會使無鋁脫氧鋼液氧含量顯著降低。 精煉過程中夾雜物的去除和控制技術 。 該技術主要是通過合理地控制精煉渣成分來有效地控制鋼液中夾雜物形成元素的含量，從而達到控制夾雜物成分和形態(tài)的根本目的。

循環(huán)水中緩蝕阻垢劑的加藥量由以下公式決定： 投加量（kg/h）=投加濃度×總補充水量（m3/天）/ K（濃縮倍數(shù)）×1000。根據這個原理，對數(shù)據采集量電導率、補水流量和總磷等參數(shù)進行優(yōu)化決策，調整到適合的加藥量，使系統(tǒng)中的藥劑濃度在控制范圍內。這種控制效果，在同類控制系統(tǒng)中是比較先進的。在PH5-9的范圍內，電導率和總溶固含量大致成線性關系。根據已確定的濃縮倍數(shù)，設定電導率的控制范圍。在循環(huán)冷卻水運行過程中，通過控制排污和補水，實現(xiàn)濃縮倍數(shù)基本保持不變，保證循環(huán)水系統(tǒng)運行穩(wěn)定。正確選擇pH測量點和投加點，采用先進的PID控制算法，達到循環(huán)水系統(tǒng)中的PH值自動控制。NJHL- A型循環(huán)冷卻水自動加藥控制系統(tǒng)是以智能儀表和計算機為核心，不僅操作方便，而且智能化程度大大提高。NJHL-B型循環(huán)冷卻水自動加藥控制系統(tǒng)是以PLC可編程控制器和計算機為核心，性能和可靠性較高，價格略貴。 NJHL-A型和NJHL-B型能夠適合于不同的場合以及不同用戶的要求，在控制循環(huán)水腐蝕、結垢和菌藻的條件下，實現(xiàn)節(jié)省用水和用藥的目的。計算機用于自動加藥控制系統(tǒng)的數(shù)據采集和管理。采用大型數(shù)據庫軟件軟件，運行于Windows2000/Windows NT 操作系統(tǒng)，應用軟件主要窗口有測量參數(shù)顯示面、控制系統(tǒng)流程顯示面、實時和歷史曲線顯示面、數(shù)據記錄顯示面、報警記錄顯示、水質數(shù)據人工輸入顯示面、報表和曲線打印面等，能夠實現(xiàn)企業(yè)連網。

電控驅動系統(tǒng)是工業(yè)縫紉機的核心部件。本系統(tǒng)采用永磁同步電動機，加裝簡易編碼器，使得工業(yè)縫紉機的電機部件體積小、加工容易、成本低，可靠性好。采用價格低、功能強的新型DSP芯片作為主控器實現(xiàn)對永磁同步電動機的高性能矢量控制，由二極管和IGBT構成功率變換單元組成工業(yè)縫紉機伺服控制系統(tǒng)。系統(tǒng)可實現(xiàn)快速起動和制動，隨腳踏板傳感器自動無極調速功能，縫紉后自動停下針位功能，自動剪線、撥線功能，倒縫功能。系統(tǒng)具有過流、過壓、欠壓和堵轉保護等功能。并可拓展通訊功能，從而實現(xiàn)對縫紉機的全自動控制。  項目優(yōu)勢：快速起動和制動能力（在帶縫紉機頭情況下從0加速至4000rpm需要250ms，減速時間約200ms），隨腳踏板傳感器自動無極調速功能，縫紉后自動停下針位功能（停針精度< +/-2度），自動剪線、撥線功能，倒縫功能。

本實用新型公開了一種土木施工安保控制儀，包括固定箱，所述固定箱內腔底部的兩側均固定連接有連接件，所述連接件的內腔通過轉軸活動連接有活動桿，所述活動桿的正表面開設有限位槽，所述固定箱的正表面貫穿設置有第一轉桿，所述第一轉桿的后端與固定箱活動連接，所述第一轉桿的表面套設有第一齒輪，所述固定箱內腔的后側活動連接有第二轉桿。本實用新型通過活動桿、限位槽、第一轉桿、第一齒輪、第二齒輪、轉塊、傳動桿、限位塊、夾板、卡塊和卡槽的配合使用，解決了傳統(tǒng)的土木施工安保控制儀固定效果差的問題，該土木施工安保控制儀具備對安

本實用新型公開一種智能風扇控制系統(tǒng)，包括Arduino控制主板、轉向裝置、傳感器拓展板、直流電機和第二步進電機；轉向裝置包括第一步進電機和托盤，所述第一步進電機分別與Arduino控制主板和托盤連接；傳感器拓展板安插在Arduino控制主板上，傳感器拓展板分別與HC-SR501紅外傳感器、L298N電機驅動模塊、三個E18紅外傳感器和兩個LED發(fā)光二極管連接；L298N電機驅動模塊與直流電機連接。本實用新型通過紅外傳感器判斷人是否存在并對人的位置進行判斷，對風扇的轉向、啟停進行控制，克服了傳統(tǒng)風扇采

用于城市軌道交通車輛，實現(xiàn)輪軌直線電機驅動。其特點是，磁路方向與電機運動方向垂直，各極磁路獨立，為橫向磁場直線開關磁阻電機（LSRM）。和傳統(tǒng)的徑向磁場LSRM比，它增強了設計的靈活性，可以在次級的極間用混凝土加固而毫不影響電機性能，同時大大節(jié)約了材料，這是徑向磁場LSRM所無能為力的。系統(tǒng)采用短初級、長次級結構以降低制造成本和運行費用。方案一將初級定子安裝在車輛底部的轉向架上，將次級轉子懸空固定在支架上，并沿軌道長度全線鋪設。該方案可有效利用法向力，以減小車輛重力對軌道的壓力，進而使車輛輪軌間的摩擦減小，車輛前進所需的電機推進力也被減小。方案二則將長轉子固定于地面輪軌之間，將短定子固定在車輛的轉向架上。它的優(yōu)點是建設費用低，系統(tǒng)穩(wěn)定性高，控制簡單。 控制器以TMS320LF2407為基礎，實現(xiàn)全數(shù)字化控制。對4段初級定子電樞電磁鐵分別控制，實現(xiàn)各段獨立運行，根據負載工況進行各種連接組合，使整個運行工況高效率，同時提高了車輛運行的可靠性。

本專利涉及工業(yè)領域中轉矩或張力控制系統(tǒng)，尤其是一種采用永磁同步伺服電機來控制系統(tǒng)張力的控制方法及裝置，屬于工業(yè)技術領域。 本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的： 采用變頻器控制異步電動機來驅動收卷輥，并拖動開卷輥運行，其特征在于采用永磁同步伺服電機來控制開卷輥，通過控制該永磁同步伺服電機的轉矩來實現(xiàn)系統(tǒng)張力控制，同時將所述永磁同步伺服電機因收卷輥的驅動電機拖動運行而產生的電能回饋給電網。 本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術具有以下優(yōu)點： 1、采用永磁同步伺服電機來控制開卷輥，通過控制該永磁同步伺服電機的轉矩來實現(xiàn)張力控制，負載轉矩和系統(tǒng)張力的控制精度。 2、將永磁同步伺服電機因被收卷輥的驅動電機拖動運行而產生的電能回饋給電網，實現(xiàn)了節(jié)能，也省掉了現(xiàn)有技術中的冷卻系統(tǒng)，降低了裝置成本。 3、本發(fā)明將永磁同步伺服電機因被收卷輥的驅動電機拖動運行而產生的電能回饋給電網，通過測量電網電壓的相位，可完成逆變電流的有功和無功分量的分解，可以實現(xiàn)預期的功率因數(shù)。

現(xiàn)有的燃煤工業(yè)鍋爐控制系統(tǒng)熱效率低下，技術指標低劣，系統(tǒng)穩(wěn)定性、控制精度差；不僅控制效果差強人意，而且會造成大量的能源浪費。本作品以礦鍋爐控制系統(tǒng)為對象，在不改變硬件系統(tǒng)條件下，通過解讀和分析現(xiàn)有控制系統(tǒng)，給出了系統(tǒng)評價；從礦業(yè)集團鍋爐改造的實際出發(fā)，提出了可改進的優(yōu)化方案，結合現(xiàn)有先進的技術進行了分析與設計，并給出了優(yōu)化方案的數(shù)學模型，改造后的鍋爐系統(tǒng)全面提高了系統(tǒng)總體控制效果，在節(jié)煤、節(jié)電方面采取切實可行的節(jié)能降耗措施。

上世紀 80 年代以來，鋼鐵工業(yè)迅速發(fā)展，鋼鐵企業(yè)之間的競爭日趨激烈，為增強自身競爭力，生產的高效化、產品的高質量成為鋼鐵企業(yè)追求的目標。連鑄拉速的提高能夠增加鋼坯產量，提高企業(yè)經濟效益，成為高效連鑄的主要內容。FC-Mold（Flow Control Mold）是由日本川崎鋼鐵公司和 ABB 公司合作開發(fā)的第三代的電磁制動裝置。一個磁場放置在彎月面處，另一個磁場施加在浸入式水口下方，可同時減小彎月面處的鋼液流速和結晶器下部鋼液的向下流速。因此，通過使用及優(yōu)化 FC-Mold 和其他工藝的改進，開發(fā)了鑄坯高效生產關鍵技術，在保證鑄坯質量前提下為增大拉速、提高生產效率及經濟效益做出了重要貢獻。（1）FC-Mold 高拉速情況下精煉和連鑄的匹配技術。為了確保高拉速連鑄生產能夠順利進行，精煉工序時間要與生產節(jié)奏匹配，同時也要保證鋼水潔凈度和鋼水溫降達到生產要求。本項目首先通過調研馬口鐵、耐候鋼等不同拉速條件下對應的最佳精煉時間。找到拉速、精煉時間和鋼水潔凈度的最佳的匹配水平。進而通過相關試驗將初期馬口鐵包晶鋼系列拉坯速度從 1.3 m/min 依次提高到1.4 m/min 和 1.5 m/min。結晶器液面波動大于 3 mm 的波動比例均較小，低于0.4%，說明拉速提高后，結晶器坯殼生長的均勻性受到的影響較小，出結晶器坯殼的厚度未發(fā)生鼓肚。距內弧 2 mm 處大于 10 μm 夾雜物數(shù)密度和面積百分數(shù)均隨著拉速的提高呈減小趨勢；當拉速為 1.4 m/min 和 1.5 m/min，鑄坯厚度四分之一處大于 3 μm 的夾雜物數(shù)密度和面積百分數(shù)均低于拉速為 1.3 m/min 時的測量值。（2）連鑄澆鑄參數(shù)優(yōu)化匹配模型。提高拉速會帶來液面波動加劇、流股對凝固前沿沖刷加劇、坯殼生長減弱等不利影響。此外 FC-Mold 上下線圈電流大小，上下磁場位置，上下電流配比等如何影響高拉速下結晶器內流場、凝固坯殼和夾雜物的運動去除未有系統(tǒng)的研究。因此本項目采用數(shù)值模擬的方法，建立耦合的流場、溫度場、凝固以及 MHD 模型研究不同連鑄參數(shù)對流場、溫度場及坯殼分布影響的規(guī)律。通過模型計算得到優(yōu)化后的連鑄澆鑄參數(shù)下水口兩側的流場流速和液面輪廓對稱性顯著提高，引起卷渣的低頻波動能量降低約 25%，且液位波動大于3 mm 百分比從 7.78%降低到 3.45%，降低幅度約為 55.7%。（3）FC-Mold 對連鑄坯潔凈度及軋板缺陷控制技術。不同電磁制動參數(shù)對流場的影響效果是不一樣的，最終會影響到夾雜物在鑄坯內的分布，若夾雜物過多的分布在鑄坯表層，那么對后續(xù)軋板的表面質量不利。本項目通過建立數(shù)學模型和現(xiàn)場實驗研究不同參數(shù)下的 FC-Mold 對鑄坯潔凈度的影響，包括磁場施加與否和電磁制動電流變化對鑄坯中夾雜物數(shù)量、分布、大小和成分的影響。以及通過現(xiàn)場跟蹤調查和分析冷軋板缺陷類型、數(shù)量、分布特點等現(xiàn)狀，統(tǒng)計分析夾雜類缺陷的分布規(guī)律，板卷中的夾雜物水平以及結晶器卷渣類夾雜物的數(shù)量等明確熱軋板和冷軋板中的缺陷形成原因、來源以及與電磁制動的關系。