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項目成果/簡介:本發(fā)明提供高效降解黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A的溶桿菌及其用.具體地,本發(fā)明提供一株雙功能高效降解菌(Lysobacter?sp.)CW239及其在降解低污染濃度黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A中的應用.與現(xiàn)有的黃曲霉毒素降解菌相比,本發(fā)明的菌株CW239能夠在低濃度毒素污染條件下達到極佳的降解效果.在液體發(fā)酵條件下,在含有黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A終濃度20μg/L的發(fā)酵培養(yǎng)液中,12h菌株CW239對赭曲霉毒素A的降解率為53.1%,48h降解率達到99.8%;12h菌株CW239對黃曲霉毒素B1的降解率為42.5%,48h降解率達到83.4%.用菌株CW239處理毒素污染的飼料(終濃度20μg/kg),48h對赭曲霉毒素A降解率為68.7%,黃曲霉毒素B1降解率為52.1%.菌株CW239在食品及飼料生物脫毒應用方面具有實質(zhì)性的應用價值和重大意義.

本實用新型提供了一種黃曲霉毒素的連續(xù)式等離子體—紫外耦合降解裝置，所述裝置設計有等離子體發(fā)射器、等離子體發(fā)生器、紫外光源、傳送帶、總控制面板。該裝置主要用于糧食中黃曲霉毒素的降解。該裝置利用紫外光源和等離子體協(xié)同降解黃曲霉毒素，可用于工業(yè)化連續(xù)生產(chǎn)。該裝置結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，可以快速連續(xù)化地降解每粒表面的黃曲霉毒素，降解過程低溫、無溶劑殘留，無環(huán)境污染，且處理后的物料保持原有的色香味及營養(yǎng)品質(zhì)。

本發(fā)明提供高效降解黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A的溶桿菌及其用.具體地,本發(fā)明提供一株雙功能高效降解菌(Lysobacter?sp.)CW239及其在降解低污染濃度黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A中的應用.與現(xiàn)有的黃曲霉毒素降解菌相比,本發(fā)明的菌株CW239能夠在低濃度毒素污染條件下達到極佳的降解效果.在液體發(fā)酵條件下,在含有黃曲霉毒素B1和赭曲霉毒素A終濃度20μg/L的發(fā)酵培養(yǎng)液中,12h菌株CW239對赭曲霉毒素A的降解率為53.1%,48h降解率達到99.8%;12h菌株CW239對黃曲霉毒素B1的降解率為42.5%,48h降解率達到83.4%.用菌株CW239處理毒素污染的飼料(終濃度20μg/kg),48h對赭曲霉毒素A降解率為68.7%,黃曲霉毒素B1降解率為52.1%.菌株CW239在食品及飼料生物脫毒應用方面具有實質(zhì)性的應用價值和重大意義.

本發(fā)明涉及一種用于降解苯氧羧酸類除草劑殘留的菌劑.該菌劑由吉氏貪銅菌制成,為球形固體顆粒,表面光滑,富有彈性,機械強度好,吉氏貪銅菌保藏在中國普通微生物菌種保藏管理中心,保藏日期:2015年8月7日,保藏號CGMCC?No:11179.該菌劑的制備操作步驟如下:1.在LB固體培養(yǎng)基中活化吉氏貪銅菌,得到活化菌種;2.將活化菌種接種于LB液體培養(yǎng)基中,搖床培養(yǎng),得到菌懸液;3.將菌懸液離心分離得到濕菌體;將濕菌體和海藻酸鈉水溶液混合得到混合液;將混合液加入到等體積的氯化鈣溶液中,靜置,過濾,收集沉淀的固體物質(zhì),即得到球形固體顆粒狀的用于降解苯氧羧酸類除草劑殘留的菌劑.通過降解實驗發(fā)現(xiàn),該菌劑對2,4-D的降解效果良好.

本發(fā)明公開了一種用于油氣田中的可降解水基清潔壓裂液稠化劑。本發(fā)明將具有酯基和磺基的甜菜堿型兩性表面活性劑稠化劑式(I)用于可降解水基清潔壓裂液中，得到的可降解水基清潔壓裂液可自動破膠，且在剪切一小時后壓裂液的粘度仍保持在50mPa·s以上。所述的可降解水基清潔壓裂液的主要化學成分為具有酯基和磺基的甜菜堿型兩性表面活性劑稠化劑和交聯(lián)劑，稠化劑的質(zhì)量百分比為1.5％?4.0％；交聯(lián)劑的質(zhì)量百分比為0.5％?1.0％。本發(fā)明的可降解水基清潔壓裂液的生物降解性好，對環(huán)境影響小、耐溫耐剪切性能好、破膠完全無殘渣、配制簡單。

本發(fā)明公開了一種用于油氣田中的可降解水基清潔壓裂液稠化 劑。本發(fā)明將具有酯基和磺基的甜菜堿型兩性表面活性劑稠化劑式(I) 用于可降解水基清潔壓裂液中，得到的可降解水基清潔壓裂液可自動 破膠，且在剪切一小時后壓裂液的粘度仍保持在 50mPa·s 以上。所述 的可降解水基清潔壓裂液的主要化學成分為具有酯基和磺基的甜菜堿 型兩性表面活性劑稠化劑和交聯(lián)劑，稠化劑的質(zhì)量百分比為 1.5％ -4.0％；交聯(lián)劑的質(zhì)量百分比為 0.

（專利號：ZL 201410104099.X） 簡介：本發(fā)明公開了一種用于降解甲醛氣體的TiO2光催化涂料及其制備方法，屬于光催化涂料技術(shù)領(lǐng)域。該涂料包含光催化填料、成膜物質(zhì)、分散劑、穩(wěn)定劑、潤濕劑、防霉劑、消泡劑以及增稠劑等，所述光催化填料為Cu-La/TiO2，其粒徑為110nm～150nm。本發(fā)明光催化涂料的制備包括兩個步驟：（1）Cu-La/TiO2光催化填料的制備；（2）光催化涂料的制備。本發(fā)明光催化涂料能在可見光源下光催化降解

針對目前污水處理中的設備復雜、成本高及二次污染等技術(shù)瓶頸問題，本項 目研發(fā)了可降解高分子絮凝劑，并與超聲方法聯(lián)合使用，對污水進行處理，解決了目前污水處理的二次污染和高成本問題，產(chǎn)生了較好的社會效益。實現(xiàn)了水資源的修復與循環(huán)利用、天然資源的開發(fā)與應用以及廉價高效進行污水處理等科技創(chuàng)新和技術(shù)進步。獲授權(quán)發(fā)明專利 8 件，申請 PCT 發(fā)明專利 1 件；第三方檢測結(jié)果；發(fā)表論文 20 余篇。進行了合成中試和推廣試用。成果的技術(shù)指標、創(chuàng)新性與先進性以天然產(chǎn)物海藻酸鈉為基體，得到新型的改性海藻酸鈉絮凝劑；在改性海藻酸納分子中引入磁性納米粒子基團，合成了具有磁響應性的納米絮凝劑；對水中的重金屬離子和有機雜質(zhì)進行了吸附和絮凝作用研究。將絮凝技術(shù)與物理超聲方法聯(lián)合使用，將聲空化效應運用到大容量廢水處理中，設計并制備了新型動力式與壓電式兩種換能裝置，用超聲－臭氧-紫外聯(lián)用技術(shù)對工業(yè)廢水中的有機污染物進行去污處理，取得很好的效果。產(chǎn)品的吸附容量大、脫除率高、速度快，后處理容易，無二次污染，環(huán)境友好。對于含有重金屬離子 Pb2+、Cu2+ 、Hg2+、Cd2+ 、 Fe3+、Ni2+ 的工業(yè)污水進行吸附實驗，結(jié)果表明：對于重金屬離子去除率大于 95%， 選擇性吸附性能， Pb(II) ＞ Cu(II) ＞ Hg(II) ＞ Cd(II) ＞ Fe(III) ＞ Ni(II) ＞Cr（VI）。 

為克服壓榨法提油率低、蛋白質(zhì)變性嚴重及浸出法毛油精煉繁雜、油品安全質(zhì)量低的問題，自上世紀50年代出現(xiàn)了以水為媒介提取植物油的研究，并發(fā)展出水代法和水酶法，但在大宗油料提油中始終難以工業(yè)化應用，其主要問題為水代法提油率低、水酶法用酶量大和缺乏油料亞細胞水平高效粉碎、多相體系大規(guī)模連續(xù)分離的技術(shù)與設備等。項目組自1988年開展以水為媒介的提油技術(shù)研究，在國家和省科技計劃支持下，相關(guān)技術(shù)與裝備研究取得突破，并實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，其中2項鑒定成果達國際領(lǐng)先水平，獲教育部技術(shù)發(fā)明獎二等獎 創(chuàng)新點： （1）革新水酶法提油工藝，大幅降低用酶量和生產(chǎn)成本。傳統(tǒng)水酶法工藝會酶解油料中所有影響水酶法提油的組分，新工藝只酶解影響油脂釋放和乳狀液破除的組分。酶用量（對原料）由原來的1-2%降至0.15%，同時保護了花生等油料中大部分蛋白質(zhì)的結(jié)構(gòu)與功能性質(zhì)。 （2）創(chuàng)新和拓展以水為媒介提油的研究思路，提出“水媒法提油技術(shù)”概念。在提取介質(zhì)中加入部分食用乙醇，調(diào)節(jié)提取介質(zhì)極性，減少乳狀液形成和降低后續(xù)破乳與分離的難度，提高清油得率。項目組將此方法定義為乙醇水提法，在油茶籽油（山茶油）提取中實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用。2015年以來提出并完善水媒法提油技術(shù)概念，促進技術(shù)應用拓展。 （3）突破水媒法加工關(guān)鍵技術(shù)與裝備，實現(xiàn)工業(yè)化油料高效干法粉碎及多相體系連續(xù)分離。研發(fā)了油料亞細胞水平高效干法粉碎設備，花生經(jīng)此設備一次粉碎后，平均粒徑接近亞細胞級（21.82 μm），滿足水媒法加工要求。該設備在茶籽仁和核桃仁粉碎中有同樣效果。提出了“沉降+兩次兩相離心”的組合，研制了高效智能化多相連續(xù)沉降分離器，實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線上油、乳狀液、水和渣四相連續(xù)分離。解決了長期限制水媒法產(chǎn)業(yè)化的技術(shù)和裝備問題。 （4）集成水媒法技術(shù)與裝備，實現(xiàn)水媒法提油及副產(chǎn)物高效回收利用產(chǎn)業(yè)化。建立了日處理花生50噸的水酶法提取花生油和蛋白（肽）、年加工2000噸油茶籽的乙醇水提法提取油茶籽油和茶皂素及年加工1800噸核桃水代法提取核桃油和蛋白的生產(chǎn)線。油和蛋白提取率均分別達到92%和85%以上。水媒法花生油和油茶籽油的3-氯丙醇酯、縮水甘油酯和反式脂肪酸含量遠低于市售品牌油脂。