葡京娱乐场-富盈娱乐场开户

本發(fā)明公開了一種基于輪廓特征的金屬零件增材制造方法，包括以下步驟：①建立金屬零件 CAD 幾何模型，并提取 STL 模型；②根據(jù)零件輪廓特征及復雜程度確定其制造方向，并進行零件增材制造的路徑規(guī)劃；③利用分層切片軟件對 STL 模型進行合理切片，由計算機根據(jù)這些輪廓信息生成控制指令；④板料送料機構在控制指令的控制下送出設定寬度及厚度的板料并剪斷；⑤在電阻焊或摩擦攪拌焊產(chǎn)生的熱量及輥壓作用下完成層與層之間的焊合，同時復合同工位銑削完成輪廓毛刺的去除；重復上述④至⑤過程，直至完成整個零件的成形加工，如未達

零件與模具的熔積成形復合制造方法及其輔助裝置，屬于零件與模具的無模生長制造與再制造方法，解決現(xiàn)有方法中，熔融材料流淌、坍塌，以及成形件易開裂、變形和殘余應力大、組織性能不穩(wěn)定的問題。本發(fā)明的方法包括模型分層、生成數(shù)控代碼和熔積成形步驟，在與熔融軟化的區(qū)域相接觸處，安裝微型軋輥或微型擠壓裝置；在進行熔積成形步驟的同時，微型軋輥或微型擠壓裝置隨著熔積區(qū)域同步移動，對熔積區(qū)域作壓縮成形與加工。本發(fā)明的微型軋輥，包括左、右側(cè)立輥和水平輥。本發(fā)明防止熔融材料下落、流淌、坍塌，避免成形件開裂、減輕或消除殘余應力

通過結(jié)構的局部強度和強度場把結(jié)構抗疲勞設計和抗疲勞制造技術有機的耦合起來，為結(jié)構的材料、毛坯、熱處理、強化工藝等的要求設計提供了理論依據(jù)。基于結(jié)構和零件的局部強度和強度場提出了材料要求設計、毛坯要求設計、熱處理強化要求、工藝強化要求的設計理論和方法。提出了基于毛坯-制造-產(chǎn)品的熱處理硬度場的設計要求，包括熱處理表面硬度、硬化層深度、芯部硬度以及硬度度等。提出了基于制造工藝-熱處理-產(chǎn)品的毛坯結(jié)構尺寸和力學特性要求設計，通過控制毛坯的力學特性進行工藝設計，提高產(chǎn)品的

本發(fā)明以四苯基卟啉金(III)為先導化合物，在卟啉環(huán)上引入不同較強極性基團改善分子的對稱性，且通過較強極性基團的引入促進這類化合物在水中溶解能力，并強化多取代氯化四苯基卟啉金化合物對癌細胞的靶向作用。

針對國內(nèi)拉削裝備在加工效率、加工精度和表面質(zhì)量等關鍵性能指標與國際水平存在較大差距，以及智能制造技術發(fā)展帶來的未來巨大市場需求空間，在國家中小企業(yè)創(chuàng)新基金、國家重點新產(chǎn)品、國家科技部科技人員、浙江省重大科技專項等項目的支持下，通過產(chǎn)學研合作方式，對拉削方式與機床結(jié)構、擠光拉削集成工藝與設備、工作臺及刀座安裝結(jié)構設計與工藝適應性、數(shù)控拉削裝備CPS 多領域統(tǒng)一建模與優(yōu)化設計、拉床專用數(shù)控系統(tǒng)軟硬件等關鍵技術進行了深入的研究。研發(fā)了伺服驅(qū)動工件移動拉削工藝和"一擠光兩拉削"的三工位加工工藝，研制了共底座雙立柱多工位機床、雙工位工件移動式立式外拉床和自動擠光拉削專用機床，提高了拉削效率和精度；設計了可承載側(cè)向重切削力的轉(zhuǎn)位工作臺、雙工位液控翻轉(zhuǎn)工作臺以及子母刀座液壓鎖緊裝置，減少了上下料和換刀的輔助時間；研制了多工位協(xié)調(diào)優(yōu)化的控制系統(tǒng)和工件在線檢測裝置，提高了拉削過程的穩(wěn)定性和自動化程度；開發(fā)了CPS 多領域統(tǒng)一建模與優(yōu)化設計技術，支持數(shù)控拉削裝備的綜合分析和優(yōu)化。

項目取得如下創(chuàng)新成果：1、提供鋼網(wǎng)格結(jié)構整體失效機理及精細化分析方法，為鋼網(wǎng)格結(jié)構的抗震、穩(wěn)定設計提供精細化分析方法。國外同類產(chǎn)品水平，在工程中替代了進口材料。2、提供復雜節(jié)點失效機理及補強技術，為復雜節(jié)點形式的應用提供理論依據(jù)和分析方法。3、鋼網(wǎng)格結(jié)構抗倒塌性能及提升技術，為鋼網(wǎng)格結(jié)構抗倒塌設計提供理論基礎。項目技術成功應用于北京奧運會老山自行車館、北戴河火車站站臺雨棚等多項大型鋼網(wǎng)格結(jié)構中，提高了工程結(jié)構的安全性。該項目授權發(fā)明專利３項、實用新型專利５項。發(fā)表論文60余篇，其中SCI檢索10篇、

項目簡介 本成果是涉及吊機吊裝工具，使得吊機在吊運大而重的機構或模塊時，既保持了整 個吊運過程的穩(wěn)定性也使得各個吊點的受力比較均勻，保證施工安全。 有益效果是：穩(wěn)定性桁架起吊工具由外部主框架和菱形內(nèi)框架組成，其中菱形內(nèi)框 架由四根圓管組成并且內(nèi)切于外部主框架，由每根圓管中心位置引出的兩根相互垂直的 支撐管分別與所對應的外部框架相垂直，在外部主框架四角處采用工字鋼進行角加強， 外部主框架每個角的上下部分別安裝相應吊耳。組成菱形的四根圓管分別通過彈性板與 主框架相連接，其中彈性板是插進主框

采用自動邏輯推理的自主故障診斷方法，結(jié)合專家人機交互方式進行觀察、推理的人工診斷方式，形成更準確全面的故障原因分析和故障定位。根據(jù)狀態(tài)評價和故障定位結(jié)果，自動給出設備維修建議的方法。利用長期積累的設備試驗、運行、故障前后的各種狀態(tài)數(shù)據(jù)，進行設備狀態(tài)劣化模型、故障診斷模型的更新和修正方法。基于 Internet的遠程協(xié)作診斷機制，遇到疑難問題時邀請多領域?qū)＜疫M行在線會商。

本項目采用五電弧協(xié)同增材制造，提高成形構件的堆積效率；利用激光約束電弧，提高成形金屬構件的表面精度，減小加工余量；構筑出融合五電弧協(xié)同增材制造、激光穩(wěn)定電弧、高速攝像監(jiān)測、構件成形尺寸三維測量、工藝數(shù)字化監(jiān)控等功能的多電弧協(xié)同增材制造裝備。 1、 形成復雜空間曲面構件分區(qū)原則、切片方法與路徑規(guī)劃策略，建立五電弧協(xié)同增材制造高性能大型金屬構件工藝方法、模型與窗口； 2、 研制出多電弧協(xié)同增材制造工藝規(guī)劃與系統(tǒng)總控軟件； 3、 開發(fā)了專用于高性能大型金屬構件多電弧協(xié)同增材制造的專用金屬絲材。 實現(xiàn)大型艦船艉軸架、運載火箭過渡端框架與高層建筑多向鋼節(jié)點的高質(zhì)量、高效率、低成本增材制造，并進行組織與性能預測。 圖1 多電弧協(xié)同增材制造設備圖 圖2 多電弧協(xié)同增材制造典型產(chǎn)品 【技術優(yōu)勢】 項目成果有效解決了高性能大型金屬構件采用電弧增材整體制造時，面臨的堆積效率較低，制造大型金屬構件周期長；成形金屬構件表面精度低，加工量較大；成形金屬構件的晶粒粗大，各相異性明顯的難題，將目前大型金屬構件電弧增材制造的效率提高到了新高度。 【技術指標】 五束電弧協(xié)同增材制造裝備： 1）裝備包括 CMT電源5臺、六軸機器人系統(tǒng)3臺、激光系統(tǒng)、工藝數(shù)字化系統(tǒng)、三維測量系統(tǒng)、高速攝像系統(tǒng)與缺陷除去系統(tǒng)； 2）三維測量系統(tǒng)的測量范圍在300mm以內(nèi)，可測量金屬構件壁厚最大尺寸不低于250mm，測量誤差在±1.0mm以內(nèi)； 3）可成形高度大于2m、長度大于5m、寬度大于3.5m的金屬構件，變形控制在0.2mm/100mm以內(nèi)； 4）堆積效率≥1800cm3/h，連續(xù)工作時間不低于360小時； 五束電弧協(xié)同增材制造工藝總體軟件： 1）具有模型解析重構、子模型選擇、分區(qū)切片與9軸工藝路徑規(guī)劃、曲面切片、G代碼及機器人離線編程代碼生成、多電弧協(xié)同增材制造系統(tǒng)控制功能與工藝數(shù)據(jù)庫； 2）可實現(xiàn)金屬構件組織、性能預測及成形質(zhì)量主動控制，并顯示構件材料 CCT圖； 3）模型解析、拓撲重構時間低于10分鐘，切片輪廓精度優(yōu)于±0.1mm，單層切片時間＜2s。 4）支持2000萬以上三角形面片、尺寸4m以上STL模型； 5）支持任意空間曲面模型的路徑規(guī)劃，成形尺寸≥4000mm； 6）支持 6軸機器人+3軸龍門式床身協(xié)同控制的9軸工藝路徑規(guī)劃，成形效率達 1800cm3/h，全程誤差≤0.5%，路徑輸出方式為G代碼、機器人離線編程代碼； 7）工藝數(shù)據(jù)庫覆蓋控制系統(tǒng)參數(shù)及工藝及材料參數(shù)，并建立典型工藝參數(shù)，加工誤差范圍≤0.5%；

成果簡介 成果包括：自主導航與控制技術、在線軌跡規(guī)劃技術、打磨力柔性控制技術及打磨缺陷在線自動檢測技術。實現(xiàn)了AGV全自動導航控制及在線規(guī)劃機器人打磨軌跡，采用力控算法和姿態(tài)適應算法保證打磨力可控及曲面適應性。 成果開發(fā)了智能磨拋系統(tǒng)，集成了移動機器人運控與SLAM技術、多傳感器融合的大型復雜曲面識別與磨拋路徑規(guī)劃技術、機械臂與打磨頭融合的打磨力控技術及磨拋質(zhì)量自動視覺檢測技術。可實現(xiàn)復雜曲面零件的遙控操作及自動磨拋，改善人工打磨的工藝環(huán)境，保證打磨質(zhì)量。 成果展示