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本成果針對目前聚乳酸（PLA）存在的易燃和脆性等問題，采用合成反應型阻燃擴鏈劑的方法制備具有永久阻燃性能的聚乳酸。通過引入少量的反應型無鹵阻燃劑及復合納米技術，得到阻燃效果優異的阻燃聚乳酸。本成果開發的阻燃聚乳酸，相比于市面上普通的添加型阻燃劑，表現出對基體力學性能的影響小，阻燃效率高等特點。并通過復合增韌技術，使阻燃型聚乳酸具有良好的韌性。阻燃性能指標可達到LOI大于30，UL-94 V-0級。本成果采用的新技術使得聚乳酸附加值高，性能優異，可適于電子電器類產品等領域。因此，這種來源于生物質具有可完全降解的阻燃型聚乳酸是新一代生物基環境友好型功能塑料。 主要技術、指標： LOI > 30, UL-94 V-0;  HRR < 250 kW/m2 拉伸強度>50MPa；斷裂伸長率> 100%； 建設投產條件（投入資金情況、需要的廠房、使用配套設施狀況等）： 10000噸/年規模投資1800萬，廠房面積2000平方米。

本發明提供了一種含濕污泥增氧燃燒方法，具體為：向燃燒器內通入直流的一次風以及從旋流的二次風，噴油點火燃燒；待燃燒穩定后通入富氧空氣形成富氧氣氛繼續燃燒；將含濕污泥霧化后通入燃燒器，通入污泥的同時逐漸增加富氧空氣流量，完成污泥燃燒。本發明提供了實現所述方法的裝置，包括污泥燃燒器、污泥霧化器和點火油槍，污泥燃燒器的端部中心處設有污泥噴嘴，以污泥噴嘴為中心由內向外依次設有富氧空氣噴嘴、一次風噴嘴、二次風噴嘴；污泥霧化器安裝于污泥噴嘴的出口處；點火油槍安裝于污泥燃燒器內壁。本發明通過富氧氣氛下的含濕污泥直接燃燒，著火穩定，燃燒高效，克服了現有常規污泥焚燒方法中污泥干燥過程中能耗大、工藝復雜的缺點，具有良好的節能環保效應。

生產發泡聚丙烯的關鍵難點在于通用聚丙烯的熔體強度極低，在發泡過程中包裹不住氣 體，而產生熔體破裂，不能發泡或發泡倍率很低。此外，發泡聚丙烯的生產方式和品種主要分 為擠出發泡聚丙烯、珠粒發泡聚丙烯以及注塑發泡聚丙烯三種，所有這些發泡聚丙烯都需要采 用高熔體強度聚丙烯作為原料才可能得到。可當今采用齊格勒-納塔催化劑合成的通用大宗聚 丙烯樹脂都屬于線形半結晶高聚物，未融化之前是堅硬的固體，一旦融化后其熔體就幾乎沒有 強度，無法包裹氣泡形成泡沫材料。要將通用聚丙烯改成高熔體強度，可以包裹氣泡形成泡沫 材料的聚丙烯，世界上目前只有巴賽爾、北歐化工等少數公司擁有該技術。 反應擠出研究室從2000年即開始了發泡聚丙烯的研究。分別在聚丙烯分子鏈長枝化、基礎 發泡理論以及與該理論相應的發泡工藝等幾方面進行了深入的研究。本項目的研究抓住了問題 的核心，首先從聚丙烯分子鏈長枝化方面取得突破，獲得了熔體強度以及可發性超出國外最優 秀產品的長枝化聚丙烯。并且完成了從基礎理論、小試、中試到工業化技術路線確定的全過 程。 為了對發泡聚丙烯發展進行實質性的推動，我們對高熔體強度聚丙烯的下游產品擠出發泡 聚丙烯 (XPP) 、珠粒發泡聚丙烯 (EPP) 以及注塑發泡聚丙烯展開了全面的研究。著重進行了基 礎發泡理論的研究，特別在建立聚丙烯拉伸黏度與聚丙烯泡沫可發性之間的對應關系，以及如 何通過工藝技術實現發泡過程等方面進行了大量深入的研究。

本發明公開了一種采用選區激光熔化成形技術成形功能梯度零 件的方法，包括以下步驟：(1)將零件三維模型導入到選區激光熔化成 形設備中；(2)將粉末 A 放置于送粉床里，將粉末 B 放置于送粉斗中； (3)先成形粉末 A，再成形粉末 B；(4)采用線切割工藝將功能梯度零件 從基板上分離，在馬弗爐中進行退火處理，則得到成品。本發明利用 粉床增材制造中的粉床鋪粉結合送粉斗下落粉技術，可以一次性成形 出功能梯度材料，節約總成形

塑性精密成形是坯料在外力作用下，使金屬在模具中發生塑性變形而成為所需形狀、尺寸和性能的產品加工過程。該工藝能夠解決材料切屑加工困難、加工量大、材料利用率低等問題，既減少了人力物力的浪費，又提高了產品的尺寸精度和使用性能。 1、鋁合金、鈦合金等溫精密模鍛工藝應用 某型號飛機鋁合金法蘭盤無斜度、無余量等溫精鍛件，圖1所示，該鍛件通過一次性成形達到零件外形設計尺寸，內孔和外形無須機械加工。 圖1 鋁合金法蘭盤精密成型件 某型號飛機Ti-1023鈦合金護板接頭等溫精鍛件，圖2所示，該等溫精鍛件外形無余量，為簡單毛坯一次成形。   圖2 鋼板焊接件及鈦合金精鍛件 某型號Ti-1023鈦合金搖臂等溫精鍛件，圖3所示，已通過裝機試飛測試，屬于無斜度無余量精鍛件。                                                                          圖3(a) 鋼搖臂機加件     圖3(b) 鈦合金搖臂等溫精鍛件 圖4所示為某型號發動機TC6鈦合金等溫精鍛件搖臂和指針。研制的鈦合金等溫精鍛件的復雜程度處于國內領先水平。 圖4 鈦合金等溫精鍛件 2、液態模鍛（擠壓鑄造）工藝應用 該工藝可解決鋁合金小型復雜結構件的精密、高效的成型問題。針對氣泵上蓋零件，圖5所示，實現了一模成形（多）兩件、帶側孔抽芯、鋼鑲嵌件等工藝特點，簡化了原加工工藝，降低了制造成本。 圖5 氣泵上蓋液態模鍛件 與某軍工廠合作完成了多功能炮彈殼體液態模鍛工藝研究，圖6所示，炮彈毛坯內孔不加工，材料利用率大幅提高，加工工時大幅度下降，炮彈試驗件經靶場試驗測試滿足設計要求。 圖6 氣泵上蓋液態模鍛件 某航空儀表電器廠傳感器法蘭盤，圖7所示，材料為Ly12，采用液態模鍛技術制取通用毛坯，替代原工藝采用的擠壓棒料直接加工，可加工出8種尺寸規格的零件，降低了材料消耗，縮短了加工周期，節省了加工費用，已實現批量生產。 圖7 氣泵上蓋液態模鍛件 電器安裝基板，如圖8所示，材料為6063鋁合金，采用液態模鍛技術，實現了一模成形兩件，將原數控加工的槽溝一次成形，尺寸達到設計要求，簡化了該零件的加工工藝，縮短了加工周期，提高了生產效率。 圖8 電器安裝基板液態模鍛件 3、鋁合金精密冷擠壓工藝應用 變形鋁合金薄壁深筒“液壓鎖缸體”零件，圖9所示，原工藝采用棒料直接加工而成，加工難度大、材料利用率低；利用冷擠壓技術直接成形，擠壓件要求外形及內孔不加工，表面質量要求高，通過工藝及模具設計優化，零件尺寸精度均達到設計要求，內外表面均不需要加工。 圖9 液壓鎖缸體擠壓件 手機電池用鋁殼毛坯，圖10所示，一次冷擠壓成形工藝，鋁殼壁厚0.3mm，外形尺寸可按要求設計，同時解決了擠壓件的表面質量問題，所開發的工藝可用于成型矩形的各種尺寸規格手機電池鋁殼。 圖10 手機電池殼擠壓件 鋁合金電器屏蔽罩，圖11所示，截面尺寸29×43mm，長度160mm，壁厚1.2mm，采用簡單毛坯一次性擠壓成形，表面質量好，尺寸精度高。 圖11 鋁合金電器屏蔽罩擠壓件

在國家“863”計劃的支持下，合作研制開發的鋁合金半固態成形技術及設備已經成熟，研制的電磁攪拌制備鋁合金半固態坯料連鑄設備可以制造直徑為50~100mm的鋁合金非枝晶半固態連鑄棒料，研制的感應加熱技術可以將鋁合金非枝晶坯料快速加熱到固液兩相區，半固態坯料溫度差可控制在1~2℃之內，研制的鋁合金半固態成形技術可成形各種鋁合金零件毛坯。目前，該項目已經通過國家“863”計劃組織的專家委員會的驗收。 目前制備鋁合金半固態連鑄坯料的最佳工藝是電磁攪拌方法，該工藝制備的半固態連鑄坯料純凈, 不易卷入氣體, 控制方便, 產量大。鋁合金半固態連鑄坯料的最佳重熔加熱工藝是電磁感應加熱，該工藝加熱速度快、效率高，組織均勻，坯料不易變形。非枝晶鋁合金在半固態成形中不會噴濺，凝固收縮小，毛坯致密，能夠熱處理強化；毛坯不存在宏觀偏析, 性能更均勻；可以實現近終成形，大為減少機加工量，降低生產成本；易于實現機械化或自動化操作，生產效率高；減輕了模具的熱沖擊, 提高了模具的壽命。 目前，鋁合金半固態成形應用主要集中在汽車零件和耐壓閥體零件毛坯，如汽車制動總泵殼、油道、輪轂等，也可以應用于其他要求較高的零件毛坯，如航空、摩托車用鋁合金零件等。

本發明公開了一種能夠自動脫模的熱電單元成形裝置。底座中心開有凹槽，下模沖包括長方體陰模和連接在長方體陰模兩側的頂桿，長方體陰模嵌合在底座的凹槽內并開有腰形通槽，豎直的兩個頂桿穿過底座凹槽兩側各自的孔；N型熱電臂陰模和P型熱電臂陰模并列地安裝在下模沖的長方體陰模上，N型熱電臂陰模和P型熱電臂陰模上方安裝有上模沖，上模沖下的兩個沖頭分別穿過N型熱電臂陰模和P型熱電臂陰模上的模腔孔。本發明模塊化安裝的方式，可對需要不同直徑大小的熱電臂的熱電單元進行制造，利用熱電臂陰模相貼并列嵌入底座的方法，可使成形后的試樣和熱電臂平整且朝向規則整齊；并可快速脫模，提高生產效率。

本發明公開了一種能夠自動脫模的熱電單元成形裝置。底座中心開有凹槽，下模沖包括長方體陰模和連接在長方體陰模兩側的頂桿，長方體陰模嵌合在底座的凹槽內并開有腰形通槽，豎直的兩個頂桿穿過底座凹槽兩側各自的孔；N型熱電臂陰模和P型熱電臂陰模并列地安裝在下模沖的長方體陰模上，N型熱電臂陰模和P型熱電臂陰模上方安裝有上模沖，上模沖下的兩個沖頭分別穿過N型熱電臂陰模和P型熱電臂陰模上的模腔孔。本發明模塊化安裝的方式，可對需要不同直徑大小的熱電臂的熱電單元進行制造，利用熱電臂陰模相貼并列嵌入底座的方法，可使成形后的試樣和熱電臂平整且朝向規則整齊；并可快速脫模，提高生產效率。