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預(yù)處理是木質(zhì)纖維素原料生物加工工藝中的第一步工序，也是最重要的一個環(huán)節(jié)，因為預(yù) 處理過程的能耗和預(yù)處理效果直接決定最終產(chǎn)品的得率和整個生物加工過程的成本。預(yù)處理的 目的是改變改變天然木質(zhì)纖維素的致密結(jié)構(gòu)，破壞纖維素、木質(zhì)素和半纖維素之間的化學和物 理連接，降低纖維素的結(jié)晶度，或脫去木質(zhì)素，增加原料的疏松性以增加纖維素酶系與纖維素 的有效接觸，從而提高后續(xù)糖化和發(fā)酵的得率。然而，高額的預(yù)處理成本嚴重阻礙了預(yù)處理技 術(shù)的產(chǎn)業(yè)化進程。目前，預(yù)處理過程的成本具體表現(xiàn)在高能耗、大量廢水排放等環(huán)節(jié)上。 本項目的木質(zhì)纖維素干法稀酸預(yù)處理技術(shù)通過使用新型的螺帶攪拌式預(yù)處理反應(yīng)器，并控 制預(yù)處理過程的關(guān)鍵技術(shù)參數(shù)，使在保證預(yù)處理效率的前提下，實現(xiàn)預(yù)處理后木質(zhì)纖維素原料 含水量不超過50% (w/w) ，整個過程新鮮水用量和蒸汽用量比目前典型的稀酸預(yù)處理技術(shù)分別 降低80%和50%，實現(xiàn)了從“干基秸稈到干基預(yù)處理秸稈”的干法預(yù)處理過程。通過該成套技 術(shù)可以為木質(zhì)纖維素生物煉制產(chǎn)業(yè)提供高質(zhì)量的預(yù)處理后的木質(zhì)纖維素原料。本技術(shù)的實施將 會大大降低木質(zhì)纖維素生物煉制產(chǎn)業(yè)的水耗和能耗成本，為纖維素基能源或化學品行業(yè)的產(chǎn)業(yè) 化奠定基礎(chǔ)。

番茄紅素（ Lycopene ）是迄今為止所發(fā)現(xiàn)的抗氧化能力最強的天然類胡蘿卜素。具有極強的清除自由基的能力，對防治前列腺癌、肺癌、乳腺癌、子宮癌等有顯著效果，還有預(yù)防心腦血管疾病、提高免疫力、延緩衰老等功效，有植物黃金之稱，被譽為“21世紀保健品的新寵 ”由于天然提取法價格昂貴且無法滿足需求，化學合成法成本下降但存在一定的不安全因素，微生物發(fā)酵生產(chǎn)番茄紅素成為目前研究的熱點。本技術(shù)依托南京工業(yè)大學離子束生物工程中心，通過離子注入誘變得到了番茄紅素高產(chǎn)菌株，其3噸發(fā)酵罐水平達到1.6克/升。目前，該技術(shù)已成功轉(zhuǎn)讓給兩家企業(yè)，預(yù)計在新技術(shù)投產(chǎn)后將在同行業(yè)產(chǎn)生較強的競爭優(yōu)勢。

? 項目結(jié)合生產(chǎn)實際，從配方（含溶劑體系）、工藝、設(shè)備等三方面進行優(yōu)化、設(shè)計、實驗與反復分析，在長期研究的基礎(chǔ)上，集成多項專利技術(shù)，設(shè)計了一條制造設(shè)備獨到、布局合理、工藝及配方科學的大規(guī)模生產(chǎn)線，實現(xiàn)了多品種、高品質(zhì)、低成本、低消耗的纖維素醚生產(chǎn)。極大提高了反應(yīng)過程的效率和產(chǎn)品均勻性，降低消耗、減少污染，提高了產(chǎn)品的應(yīng)用性能，如溶解性、透光率、抗酸性、抗鹽性、抗酶變性能等。

針對國內(nèi)外食品安全存在的現(xiàn)實問題，研究開發(fā)了具有高度專一性的特異性卵黃抗體系列產(chǎn)品，應(yīng)用于家畜、水產(chǎn)動物重大疾病的防控（如仔豬大腸桿菌性腹瀉、奶牛乳腺炎、對蝦白斑綜合征、魚細菌性敗血癥、海參腐皮綜合征等），水果保鮮劑以及口臭防治等方面。產(chǎn)品具有安全無殘留、不產(chǎn)生抗藥性、價廉易得等優(yōu)點，是一種具有廣闊應(yīng)用前景的抗生素替代品。目前，全球用于促進動物生長和保健的抗生素所占市場份額為100億美元，如果本項目產(chǎn)品預(yù)計取代飼用抗生素10%的國際市場，將意味著具有近10億的市場份額。

一、成果簡介 國內(nèi)外就β-胡蘿卜素乳狀液生產(chǎn)中乳化劑選擇的研究較為單一，多為吐溫、蔗糖酯、聚甘油酯 等乳化劑，本研究選擇天然乳化劑蛋白質(zhì)、多糖，通過系統(tǒng)研究不同相互作用（層層組裝、共價復合反應(yīng)）制備物理、化學穩(wěn)定的β-胡蘿卜素乳狀液，并評價不同抗氧化劑對乳狀液中β-胡蘿卜素穩(wěn)定性的影響。 本項目研究成果適用于

本發(fā)明涉及一種生物質(zhì)的吸附劑制備方法，具體為纖維素納米纖維的超支化改性方法，采用超聲破碎與高速剪切均質(zhì)相結(jié)合的方法制備纖維素納米纖維，再通過超支化化學改性，將樹枝狀PAMAM接枝到CNFs表面，再采用冷凍干燥的方法將CNFs-PAMAM制成氣凝膠，，并且該吸附劑還有可生物降解，同時制備過程具有環(huán)保、高效、簡單等優(yōu)點。 該氣凝膠作為吸附劑具有非常小的密度和很高的孔隙率，以及大孔小孔并存的結(jié)構(gòu)特征，十分有利于其對水中重金屬離子的吸附。

特利加壓素的化學名稱為三甘氨酰賴氨酸加壓素，結(jié)構(gòu)式如下: H-Gly-Gly-Gly-Cys-Tyr-Phe-Gln-Asn-Cys-Pro-Lys-Gly-NH2它是一種新型的人工合成的長效血管加壓素制劑，主要用于胃腸 道和泌尿生殖系統(tǒng)的出血，如食道靜脈曲張、胃和十二指腸潰瘍、功 能性及其它原因引起的子宮出血、生產(chǎn)和/或流產(chǎn)等等引起的出血的 治療，與血管加壓素相比，它作用持久，不引起危險性

針對食品中的脂溶性營養(yǎng)素（天然色素、維生素等）普遍存在的溶解度低， 對光、熱敏感，易氧化、分解以及生物利用率低等問題，本實驗室通過納米級包 埋載體技術(shù)，在顯著改善功能因子水溶性的同時，提高其儲藏穩(wěn)定性和生物利用率。以 β-胡蘿卜素為例的納米乳液產(chǎn)品，儲藏期間粒徑保持在 100 nm 左右， 同時水包油的劑型顯著改善了該色素在水相產(chǎn)品中的應(yīng)用，并顯著提高了營養(yǎng)素 的體內(nèi)生物利用率。本技術(shù)加工手段溫和，過程中無污染，非常適用于食品功能 因子的深加工，提高產(chǎn)品的附加值。

以豬、牛、人組織為來源，經(jīng)過特定的脫細胞工藝 處理，我們得到不同類型、37度體溫下發(fā)生溶膠-凝膠 轉(zhuǎn)變的脫細胞組織基質(zhì)水凝膠。包括：外周神經(jīng)、脊 髓、小腸黏膜下層、心包、肝臟、皮膚等。水凝膠DNA 含量小于50ng，無免疫源性，符合國際標準。

"本成果主要依托國家“863”計劃（課題名稱：固定源煙氣處理稀土催化材料的應(yīng)用與開發(fā)，課題編號：2015AA03A401），由南京大學，石河子大學，新疆天富集團有限責任公司三家單位共同研發(fā)完成。南京大學董林教授為項目負責人。 董林教授團隊長期以來致力于稀土基催化劑的制備科學和表面物理化學性質(zhì)研究以及有關(guān)大氣分子污染物的吸附、催化消除方面的應(yīng)用技術(shù)探索。基于前期相關(guān)工作積累，成功開發(fā)出了低溫稀土鈰基催化劑配方。 經(jīng)石河子大學的工業(yè)放大及新疆天富南熱電有限公司的側(cè)線運行，該配方可以滿足在100 ℃運行3000 h以上的壽命及穩(wěn)定性測試，脫硝效率達55 %以上，并且通過了2000 m3/h級側(cè)線驗證（圖1）。 該項技術(shù)的試驗成功，填補了我國在超低溫（100 oC）脫硝領(lǐng)域的空白，為燃煤煙氣高效除塵脫硫脫硝提供了一條新的技術(shù)途徑。 同時，通過課題的實施，還達到了去除“白煙”的效果，實現(xiàn)了能源利用和環(huán)境保護“一體化”，滿足了國家對大氣環(huán)境保護的實際需要。 隨著燃煤電廠尾端煙氣脫硝工藝的實施，不僅解決了氮氧化物超低溫催化消除的問題，而且符合國家當前“超潔凈”排放的趨勢，有望在各大電廠及工業(yè)窯爐等推廣使用。 經(jīng)石河子大學的工業(yè)放大及新疆天富南熱電有限公司的側(cè)線運行，該配方可以滿足在100 ℃運行3000 h以上的壽命及穩(wěn)定性測試，脫硝效率達55 %以上，并且通過了2000 m3/h級側(cè)線驗證。該項技術(shù)的試驗成功，填補了我國在超低溫（100 oC）脫硝領(lǐng)域的空白，為燃煤煙氣高效除塵脫硫脫硝提供了一條新的技術(shù)途徑。 同時，通過課題的實施，還達到了去除“白煙”的效果，實現(xiàn)了能源利用和環(huán)境保護“一體化”，滿足了國家對大氣環(huán)境保護的實際需要。 隨著燃煤電廠尾端煙氣脫硝工藝的實施，不僅解決了氮氧化物超低溫催化消除的問題，而且符合國家當前“超潔凈”排放的趨勢，有望在各大電廠及工業(yè)窯爐等推廣使用。 經(jīng)過國家“十五”和“十一五”的多年攻關(guān)，我國除塵和脫硫技術(shù)已相對成熟，但是關(guān)于氮氧化物治理方面的研究工作起步較晚，目前仍面臨諸多挑戰(zhàn)，特別是超低溫條件（100-150 oC）下的脫硝技術(shù)。 基于國家當前嚴峻的大氣環(huán)境污染現(xiàn)狀及燃煤電廠在現(xiàn)有煙氣處理運行模式下遇到的種種問題，我們創(chuàng)新性地提出了“除塵-脫硫-低溫脫硝”技術(shù)路線（圖2），即在電廠原有設(shè)備的尾端進行煙氣脫硝處理。 與傳統(tǒng)脫硝技術(shù)路線相比，本項目的研究成果具有以下顯著特點： 1. 采用了新型工藝路線 傳統(tǒng)燃煤電廠煙氣處理多采用“脫硝-除塵-脫硫”的工藝路線（圖2上）。這一路線能夠很好地利用高溫煙氣，但催化劑壽命受制于粉塵的沖刷，通常只能穩(wěn)定運行2-3年。 本課題采用“除塵-脫硫-低溫脫硝”的技術(shù)路線（圖2下），即在電廠原有設(shè)備的尾端進行煙氣脫硝處理，既可以作為氮氧化物“超潔凈”排放的有效保障，也可以作為脫硝工藝的新技術(shù)路線使用。 同時，由于煙氣經(jīng)過前期除塵和脫硫后，干擾組分（粉塵、SO2和堿重金屬等）極大減少，這有利于催化劑長時間穩(wěn)定運行。 2. 開發(fā)低溫稀土基超低溫脫硝催化劑填補了國內(nèi)外研究領(lǐng)域空白 目前，我們開發(fā)的超低溫脫硝催化劑經(jīng)2000 m3/h級煙氣流量側(cè)線試驗后，已連續(xù)穩(wěn)定運行3000 h以上，脫硝效率保持在55 %以上，遠遠低于目前已有工業(yè)應(yīng)用報道的脫硝催化劑溫度（如，荷蘭殼牌公司生產(chǎn)的TiO2-V2O5催化劑工作溫度最低，為140 oC），進一步拓展了脫硝催化劑的最低工作溫度區(qū)間（圖3）。