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本發明公開了一種大規模 MIMO-FDD 系統中基于信漏噪比 (SLNR)的兩階段預編碼方法。對每組用戶的第一階段預編碼設計的運 算復雜度低，且本發明的 SLNR 兩階段預編碼方法的總速率性能優于 Junyoung-Nam 等人提出的 JSDM 預編碼方法。此外，本發明的方法基 于每組用戶的 SLNR 進行預編碼設計，不會造成信道狀態信息損失， 即使相鄰兩組用戶的發送信號與基站的到達角有重疊時，也不會影響 SLNR 兩階段預編碼的性能。 

制動控制單元（BCU）電路板故障診斷系統可以全面檢測BCU各項性能參數，包括單板的導通測試、功能測試和特性測試，不僅能迅速準確的對各塊單板進行自動測試和手動測試，實現故障檢測和定位，實時顯示、存儲和打印測試結果，還能對BCU單板故障回路進行報警。該成果解決了傳統測試技術對于信號數量龐大、種類繁雜的被測對象需要數量龐大的測試儀器的問題，為制動控制系統乃至軌道列車的研制、生產和維護提供有力保障，填補了國內同類產品的空白。 BCU電路板故障診斷系統技術特點如下：?  采用基于PXI的數據采集系統，背板總線帶寬達132MB/s；利用PXI星形時鐘總線，實現各個數據采集模塊間精確的同步和握手，實現多個數據采集模塊協同數據采集；?  采用虛擬儀器技術，對設備進行可重用性配置，減少了測試儀器數量；?  軟件系統采用分層結構開發，設計設備驅動層、測試語句層、故障定位層以及人機交互層四層結構。開發環境選擇LabVIEW進行圖形化工具，提高了開發的效率；?  采用多任務并行測試技術，大大提高了BCU電路板測試的速度；?  采用SQLServer數據庫進行數據管理，方便數據的檢索。     應用范圍： 動車組、地鐵列車制動控制單元單板檢測。

汽車板要求優異的深沖性能，主要是 IF 鋼，也稱超低碳鋼，在汽車工業中得到了廣泛應用。對于 IF 鋼，要獲得成品鋼材的高延展性、高塑性應變比以及優良的表面性能，要求鋼中 C、N、O 含量盡可能低。由于鋁具備強脫氧能力，IF鋼生產過程采用Al 脫氧，在很短時間內鋼中溶解氧即可以降低到 1×10-6 ~3×10 -6 ，同時生成 Al 2 O 3 夾雜。目前 IF 鋼生產過程遇到的與夾雜物有關的問題主要包括：（1）鋼水可澆性差，易發生浸入式水口堵塞；（2）由鑄坯內大型夾雜物引起的冷軋薄板表面長條線狀缺陷等。其中針對可澆性問題，主要是要盡可能地減少夾雜物的生成并促進夾雜物的去除，針對表面缺陷問題，主要是促進夾雜物在結晶器內的上浮去除，減少夾雜物被凝固坯殼捕捉。因此，開發了汽車板中非金屬夾雜物控制關鍵技術，為提升國內鋼鐵企業汽車板的生產效率和產品質量做出了貢獻。（1）RH 精煉能力提升技術。RH 真空精煉是汽車板鋼中非金屬夾雜物去除的主要場所，RH 精煉能力的提升有利于增加夾雜物的去除效率。而 RH 循環流量的增加是提升其精煉能力的主要手段。以往的研究主要集中于增大提升氣體流量或者增大真空度來增加 RH 循環流量，但能夠實現的增幅有限。本項目創造性地設計了一種圓形上升管-橢圓下降管的 RH 新型真空槽裝置，并應用于企業生產實踐。將RH 反應器的下降管替換為橢圓形，在不必增加鋼包內徑的前提下增大了下降管的截面積，起到增大循環流量并延長鋼包使用壽命的效果。該技術可解決 RH 精煉效率提升的瓶頸問題，能夠大幅提升 RH 真空精煉的效率和能力。圖 1 所示的工業試驗結果顯示了采用此技術時夾雜物最少。（2）超低碳鋼鑄坯表層凝固鉤預測和控制技術。以往對汽車板鋼澆鑄過程凝固坯殼對夾雜物的捕獲現象研究較少，而通過研究發現澆鑄過程鋼中夾雜物和氣泡容易被鑄坯表層凝固鉤結構所捕獲。凝固鉤是在結晶器內彎月面凝固后形成的結構，該結構向結晶器內部延伸，很容易捕獲結晶器內上浮的氣泡和夾雜物，從而引起鑄坯的表層缺陷。尤其是超低碳鋼凝固過程中的糊狀區較窄，更容易形成大尺寸的凝固鉤結構，因此對超低碳鋼鑄坯表層的凝固鉤結構的控制尤為重要。本項目通過對不同澆鑄參數下的鑄坯凝固鉤進行對比，研究了不同澆鑄參數對凝固鉤深度的影響，并通過建立結晶器初始凝固模型，開發了超低碳鋼鑄坯表層凝固鉤的預測和控制技術。通過該技術的實施可以實現不同澆鑄工藝條件下凝固鉤深度和長度的預測，并采取針對性的措施對其進行控制。一方面有利于預測汽車板鑄坯的扒皮深度，另一方面通過控制措施（較高拉速、較高澆鑄溫度和較低的結晶器一冷水流量、采用電磁制動等）的實施有效減小凝固鉤的尺寸，如圖 2 實施，減少其對大尺寸夾雜物和氣泡的捕獲，從而提升汽車板表面質量。（3）超低碳鋼連鑄一冷優化模型。結晶器是連鑄機的心臟，具有極高的冷卻效率。結晶器內的鋼液流動和冷卻速率對結晶器內的凝固坯殼生產和夾雜物的運動、去除和捕獲具有重要影響，尤其是對超低碳鋼鑄坯表層凝固鉤尺寸及其對夾雜物和氣泡的捕獲影響顯著。本項目對超低碳鋼連鑄一冷優化模型進行了開發。首先建立結晶器內的流動及坯殼凝固模型，綜合考慮了結晶器內鋼液的流動、鋼液及坯殼的傳熱、坯殼與銅板間的縫隙傳熱、銅板及冷卻水的傳熱。模型首先通過Fluent 軟件進行結晶器內的流場和溫度場模擬，然后將得到的固相線處的熱流密度導出，作為凝固模型的參數輸入到凝固模型中進行計算。運用模型對結晶器的傳熱進行了計算，模擬了一系列結晶器寬度、拉速及澆鑄過熱度的結果，并將計算的結晶器水流量進行綜合統計，得到了適合現場調水的臨界水流量水表。在模型計算過程中，模型不但考慮了鋼液流動、鋼液及坯殼的傳熱、縫隙傳熱、銅板及冷卻水傳熱，還對冷卻水核沸等額外瞬間增大的熱阻的現象進行了警示。圖3 所示為模型計算得到的不同拉速、結晶器寬度下的臨界水流量，能夠為超低碳鋼澆鑄過程結晶器一冷水量優化提供指導，一冷水并不是越大越好，在保證安全的情況下適當地降低一冷水量能夠有效減小凝固鉤尺寸和鑄坯表層夾雜物的數量。

防潮劑涂覆是白色家電行業的世界難題。 電子線路板的防潮處理不當產生的危害主要是由于潮濕能透過 IC 塑料封裝和從引腳等縫隙處侵入 IC 內部，產生 IC 吸濕現象。一方面，在 SMT 過程的加熱環節中形成具有一定壓力的水蒸汽，可引起 IC 樹脂的封裝開裂，進而使 IC器件內部金屬氧化，絕緣性能降低，導致產品故障。因此電子線路板的防潮處理成為提高電子線路板的工作可靠性和穩定性的重要一環。 由于電氣線路板表面安裝有規格各異，高低不一