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我國是一個氯堿大國，氯氣產量達到2400萬噸/年，占世界總產量的40%。但是我國有機氯產業存在氯化反應效率低、副產氯化氫（鹽酸）無出路、大宗有機氯產物產能過剩且附加值低，上述問題嚴重制約了涉氯產業的可持續發展。本項目主要內容：（1）針對氯化反應效率低的問題，采用光或固體酸催化氯化反應，以及不同工況反應精餾集成技術，大幅提高轉化率和選擇性，杜絕或大大降低傳統過氧化物或路易斯酸催化劑堿洗、水洗導致的廢水。（2）針對副產氯化氫無出路問題，開發超大氣液比吸收技術高效捕集氯化氫尾氣

氯吡格雷 (Clopidogrel) ，商品名波立維 (Plavix) ，是抑制血小板聚集的藥物。年銷售額超 過百億美元，是目前世界上排名第二位的重磅炸彈級藥物。 (R)-鄰氯扁桃酸甲酯是氯吡格雷原料藥合成的重要前體化合物，酶促鄰氯苯甲酰甲酸甲酯 不對稱還原是制備 (R)-鄰氯扁桃酸甲酯的重要方法，具有轉化率高、產品光學純度好、環境污 染小等顯著優點。 本項目我們通過廣泛篩選，獲得一個高立體選擇性的羰基還原酶，將其與葡萄糖脫氫酶共 克隆表達于大腸桿菌中，使用重組大腸桿菌整細胞在單水相體系中高效催化鄰氯苯甲酰甲酸甲 酯的不對稱還原，使用廉價的葡萄糖作為輔底物，反應體系中無需額外添加價格昂貴的輔酶， 反應體系簡便，原料成本低廉。底物濃度可高達600 g/L，完全轉化，產物 (R)-鄰氯扁桃酸甲酯 的得率高于90%，光學純度高于99.9%。具有很好的產業化前景。

本發明公開了一種1-（3,5-二氯吡啶-4-基）-乙醇的不對稱合成方法，包括以下步驟：（A）3,5-二氯吡啶（I）在胺基鋰的作用下與乙醛反應生成（±）-1-（3,5-二氯吡啶-4-基）-乙醇（II）；（B）（±）-1-（3,5-二氯吡啶-4-基）-乙醇（II）在氧化劑的作用下生成1-（3,5-二氯吡啶-4-基）-乙酮（III）；（C）1-（3,5-二氯吡啶-4-基）-乙酮在手性配體存在下與硼烷試劑反應，制得單一光學異構體的1-（3,5-二氯吡啶-4-基）-乙醇（IV）。該法較傳統手性柱分離（±）-1-（3,5-二氯吡啶-4-基）-乙醇相比，優點突出：（1）反應簡單，易于操作，總收率高，光學純度大于98%；（2）工業制備周期明顯縮短，設備要求低；（3）制備成本低，是適合工業生產的方法。

本課題組在非均相氧化羰基化法一步碳酸二苯酯的進展 本課題組2000年就提出非均相一步合成DPC且在此方面作了大量的工作首先對催化劑載體的制備方法進行了研究，現在其收率可達到26％、選擇性能達到99％。發表有關論文13篇，其中SCI收錄5篇、EI收錄兩篇，發明專利1項。申報并獲得授權的與之相關的項目有：國家自然基金2項，省項目2項，武漢市科委重大攻關項目1項。所以本課題組的實驗室小試成果在國內外文獻報道中尚處于先進水平。

項目簡介碳酸二甲酯（DMC）是正在崛起的化工原料新產品，1992年歐洲登記為非毒性化學品。主要原料為CO、O、甲醇。利用自行開發的高效固相催化劑促進甲醇氣相氧化羰基化法合成碳酸二甲酯，取代當前使用的光氣法，不僅可降低成本，而且在生產過程中原料及中間體無劇毒，不腐蝕設備，無三廢處理問題，對環境保護有著重要意義，被譽為21世紀的“綠色化學品”，應用它還可開發一系列新穎的化工產品，可實現綠色化工過程，小試已完成。針對CO、O和甲醇氣—固相催化合成DMC，經過多年的實驗研究，開發出一種性能較好的合成DMC固體催化劑，在常壓下DMC時空收率達到350g/l-cat.h，壽命已超過100小時，達到零排放。小試已鑒定，該指標在國內外同類方法中處于先進水平。二、市場前景DMC可用于制備聚氨酯、聚碳酸酯、醫藥、農藥、香料等；可代替硫酸二甲酯作羰基化劑、甲基化劑和甲脂化劑；還可作高新烷值汽油增進劑，是近年來石油化工熱門產品，并可衍生一系列新的化工產品，被譽為有機合成的新基塊。以甲醇氧化羰基化合成DMC，原料來源、市場需求和化工產品系列化方面皆具有明顯的優勢；并且是21世紀極有吸引力的基本化工原料。特別是石油資源貧乏的地區，DMC對當地化工生產將起到重要作用。三、投資與規模建設生產規模500噸/年的中試裝置，投資約800萬元。四、生產設備  固定床反應器、精餾塔等。五、合作方式尋找中試伙伴。

本發明公開了一種金屬負載五氧化二釩催化劑及其制備方法和應用，該催化劑以五氧化二釩為活性組分，添加鉑、鈀、釕、銅中的一種或幾種金屬為負載金屬組分。制備方法為：將釩鹽、金屬鹽和絡合劑依次溶于水中，制成溶膠，攪拌加熱蒸發水分形成凝膠，烘干，焙燒、研磨即可得到。催化劑能夠在200?300℃，氫氣壓力1?10MPa條件下高效降解微晶纖維素，制得小分子醇類物質。本發明的催化劑的制備方法簡單，成本低廉，工藝綠色環保，易于大規模生產；加氫反應條件溫和，纖維素轉化高，選擇性良好，產物為重要的化工原料。

一、 項目簡介本項目是一種用海鹽苦鹵提取無氯鉀鎂肥技術，原料苦鹵經蒸發、冷卻、篩分、轉化等工序提取產品無氯鉀鎂肥，聯產工業精鹽和氯化鎂。本項目采用的是由河北工業大學與河北省長蘆大清河鹽化集團聯合開發的省級新技術成果（成果登記號：990681）。該項技術本技術經同行專家鑒定，達到了國際先進水平。所用原料苦鹵為海水制鹽工業的副產物。據統計，全國海鹽產量已達2000萬噸/年以上，相應副產苦鹵約1800萬噸。由于技術、經濟原因，目前的苦鹵利用率不足20%。本項技術可為充分利用苦鹵資源，提高海水制鹽及鹽化工企業的經濟效益開辟一條新的途徑。本工藝的產品無氯鉀鎂肥是一種優質鉀、鎂、硫復合肥料，目前國內尚屬空白，進口商品名稱為"施蜜保"。二、項目技術成熟程度本技術是國家科技攻關和天津市重大科技項目成果，成功完成了百噸級中試，突破了一系列工程化關鍵技術，為進一步的產業化開發提供了設計依據。三、 技術指標本技術的技術經濟指標為：（1）產品無氯鉀鎂肥的質量：K2O≥22%、MgO≥10%、S≥15%、Cl-≤%，達到了國際化肥標準；（2）副產精鹽的質量：達國家工業鹽一級品標準，其中NaCl≤97%；（3）鉀鹽收率：≥90%；（4）噸產品能耗：較現行苦鹵制取氯化鉀工藝降低一倍。本技術與現行的苦鹵提取氯化鉀工藝相比具有苦鹵綜合利用程度高、能耗低、經濟效益高等顯著優勢。四、市場前景本技術適用于鹽化工企業的改造和新建。無氯鉀鎂肥除了提供植物急需的鉀元素外，還提供鎂、硫植物營養元素，對水稻、小麥、棉花、水果、花生等作物均有明顯的增產效果，因此，進口產品"施蜜保"十分受農民的歡迎。本項目產品可替代進口，市場前景十分廣闊。五、規模與投資需求1萬噸/年無氯鉀鎂肥（相當于2500噸/年氯化鉀）改造費用約為300萬元。六、 生產設備蒸發器、結晶器等。七、 效益分析1萬噸/年無氯鉀鎂肥需苦鹵12萬m3/年，相當于一個15～20萬噸/年的鹽場。經估算，無氯鉀鎂肥的生產成本為670元/噸。對于1萬噸/年無氯鉀鎂肥工廠（聯產工業鹽9000噸，氯化鎂3500噸），年總產值2340萬元，利稅總額530萬元。八、 合作方式技術轉讓。九、項目具體聯系人及聯系方式項目負責人：袁俊生電   話：022-60204598郵   箱：[email protected]。

中國石化揚子石油化工有限公司揚子芳烴廠150萬噸/年連續重整裝置再生氣脫氯劑原來使用上海某公司G型脫氯劑，再生氣脫氯罐、放空氣脫氯罐都是雙罐，可串可并。實際使用表明，再生氣脫氯罐，在脫氯效果達到要求的情況下，雙塔使用周期為6個月。經計算，該脫氯劑的氯容量為14.56%左右，與其它脫氯工況相比，氯容量偏低。   為探求適合本過程在500℃左右具有高氯容量的脫氯劑，于2015年春，揚子芳烴廠與南京工業大學吸附分離技術研究所進行了技術交流。由該研究

以苯酐為起始原料，通過硝化、氯化和異構體分離，開發成功了單氯代苯酐的工業化生產工藝新技術。與以鄰二甲苯為原料，經氯代、氣相催化氧化和異構體分離方法生產單氯代苯酐的工藝技術相比，該技術反應步驟少、設備投資小、生產工藝操作簡單、能耗低，原料易得，大幅度降低了單氯代苯酐的生產成本，形成了自主研發、同步制取高收率、高品質 3-氯代苯酐和 4-氯代苯酐的關鍵技術和工藝，為單氯代苯酐產品的工業化生產提供了一條新途徑。

上世紀八十年代起，我國石油化工有了飛速的發展，相繼興建了十多套大型乙烯、芳烴生產裝置。其中揚子石油化工公司芳烴聯合裝置是國內最大的生產裝置。芳烴聯合裝置在加氫裂化、連續重整、歧化、異構化等對物料加工的過程中，會產生微量的氯化氫、硫化物，對設備有嚴重的腐蝕，連續化的大型生產裝置存在著重大安全隱患。大多數芳烴裝置采取的措施：（1）堿液吸收；（2）注緩蝕劑