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本技術(shù)成果屬于化學(xué)分析測(cè)試儀器領(lǐng)域，涉及到分子印跡固相微萃取涂層的制備方法。步驟如下：石 英纖維的堿洗、酸洗、活化、硅烷化處理；模板分子與功能單體置于溶劑中自組裝；加入交聯(lián)劑及引發(fā) 劑，插入硅烷化石英纖維，熱引發(fā)聚合；取出纖維，老化；重復(fù)以上涂漬步驟至涂層厚度達(dá)到要求；洗脫 除去模板分子。與商品化涂層相比，用本方法制備的樸草凈分子印跡固相微萃取涂層對(duì)三嗪類除草劑具有 良好的分子識(shí)別性能，涂層均勻致密，為疏松多孔結(jié)構(gòu)，長(zhǎng)時(shí)間使用后無(wú)斷裂、脫落現(xiàn)象，厚度可通過(guò)涂 漬次數(shù)進(jìn)行控制，重復(fù)性好。萃取頭可與液相色譜聯(lián)用。

聚合物超細(xì)微粉是經(jīng)過(guò)一定工藝過(guò)程制備的具有微米到納米尺寸的聚合物粉體材料，具有獨(dú)特的性能，應(yīng)用廣泛。然而由于聚合物強(qiáng)韌性、低軟化溫度，實(shí)現(xiàn)聚合物的超微細(xì)化難度較高。傳統(tǒng)的機(jī)械粉碎法能耗高，對(duì)強(qiáng)韌性聚合物需深冷粉碎，有時(shí)需引入酸堿介質(zhì)，且達(dá)到的粒度有限。本項(xiàng)目利用具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的固相磨盤(pán)形力化學(xué)反應(yīng)器獨(dú)特結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的強(qiáng)大擠壓剪切力或在優(yōu)選的助磨劑共同作用下實(shí)現(xiàn)脆性、彈性和強(qiáng)韌性聚合物如PP、PS、PE、PA6、SBS等的有效粉碎，可制備粒度可達(dá)微米級(jí)的單一聚合物超細(xì)微粉、混合聚合物超細(xì)微粉、聚合物共混物超細(xì)微粉以及聚合物/無(wú)機(jī)物復(fù)合超細(xì)微粉。

基因檢測(cè)在現(xiàn)代臨床醫(yī)學(xué)中的作用越來(lái)越重要。基因檢測(cè)的第一步是從固定或未固定的生物樣品中提取核酸。傳統(tǒng)的化學(xué)方法，通常先用酶消化細(xì)胞或組織，再經(jīng)有機(jī)溶劑抽提，使被分離的核酸經(jīng)過(guò)酒精或異丙醇沉淀，收集并濃縮于水中。整個(gè)過(guò)程需2-3天。本項(xiàng)目提供了核酸提取新思路，以高壓液相一步法，取代傳統(tǒng)石蠟切片必須先脫蠟再酶消化的繁鎖、費(fèi)時(shí)步驟。完成石蠟切片脫蠟與酶消化整個(gè)過(guò)程僅20-30分鐘。

針對(duì)水和甲醇液相制氫反應(yīng)的特點(diǎn)，采用 鉑-碳化鉬雙功能催化劑 （其中鉑以原子水平分散于立方相碳化鉬納米顆粒表面），在 低溫下（150~190 ℃）無(wú)需強(qiáng)堿即可實(shí)現(xiàn)對(duì)水和甲醇的高效活化和催化重整 。在190 °C時(shí)，催化速率高達(dá)18,046 mol H2 /(mol Pt *h)，活性較傳統(tǒng)鉑基催化劑提升了兩個(gè)數(shù)量級(jí)。首先比較了立方相碳化鉬（α-MoC）和六方相碳化鉬（β-Mo 2 C）在載體碳化鉬中的不同比例對(duì)負(fù)載金屬鉑的結(jié)構(gòu)和甲醇水液相重整制氫活性的影響。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)隨著載體中立方相結(jié)構(gòu)α-MoC比例的增長(zhǎng)，甲醇重整活性急劇增加，Pt負(fù)載于純?chǔ)?MoC上（Pt/α-MoC）表現(xiàn)出了最高的甲醇重整活性。利用X-射線吸收精細(xì)結(jié)構(gòu)譜和單原子分辨率的球差校正電鏡對(duì)催化劑進(jìn)行系統(tǒng)研究表征，證明在2 wt% Pt/α-MoC催化劑上存在著高密度原子級(jí)分散的鉑。將Pt負(fù)載量降至0.2 wt%時(shí)，可實(shí)現(xiàn)所有負(fù)載金屬鉑呈原子級(jí)分散，極大提高了貴金屬鉑的原子利用率，TOF達(dá)到了18,046  mol H2 /(mol Pt *h) 。據(jù)估算，僅需含有6克金屬鉑的催化劑即可使產(chǎn)氫速率達(dá)到1 kg H2 /h，已基本達(dá)到商用車載燃料電池組的需求。而且，Pt/α-MoC具有較高的催化穩(wěn)定性，經(jīng)歷了11次模擬類真實(shí)情況的“啟動(dòng)-停止-啟動(dòng)”循環(huán)反應(yīng)仍維持原子級(jí)分散形貌和較高的催化活性。

本發(fā)明公開(kāi)了一種植物型氣相銅緩蝕劑及其制備方法。所述緩 蝕劑其揮發(fā)物含有 5wt％-20wt％的二丙烯基三硫醚、2wt％-10wt％的 二丙烯基二硫醚、2wt％-10wt％的 1-氧-4,6-二氮雜環(huán)辛烷-5-硫酮以及 30wt％-50wt％的桉葉油醇。其為大蒜提取液與香葉提取液按照重量比3:1 復(fù)配的混合物。本發(fā)明提供的植物型氣相銅緩蝕劑，緩蝕效果明顯， 制備方法簡(jiǎn)單，安全無(wú)毒，環(huán)境友好。 

無(wú)標(biāo)題文檔本發(fā)明涉及一種由電解含銀萃取有機(jī)相來(lái)制備高純銀的方法。具體地說(shuō)，是電解含銀的萃取有機(jī)相和含電解質(zhì)的水溶液兩相組成的電解液以制備高純銀。用本發(fā)明可省去通常反萃取、還原等常用的化學(xué)沉積和提純的步驟，可提高所得銀的品質(zhì)和回收率，并降低生產(chǎn)總成本。為改進(jìn)或簡(jiǎn)化氰化—萃取法直接提取銀及先后提取銀、金的工藝的工業(yè)化提供了理論和實(shí)踐基礎(chǔ)。按照本發(fā)明所制備的銀沉積率＞９６％。因此可廣泛應(yīng)用于制備高純銀的技術(shù)領(lǐng)域。

合成氨工業(yè)對(duì)國(guó)民經(jīng)濟(jì)與社會(huì)發(fā)展具有舉足輕重的作用。目前，每年全球氨產(chǎn)量已超過(guò)億噸，其中大部分用于農(nóng)業(yè)生產(chǎn)以解決糧食與溫飽問(wèn)題，其它部分用作重要的工業(yè)原料。此外，氨還具有含氫量高（質(zhì)量比達(dá)17.6%）、易液化等優(yōu)點(diǎn)，有望成為重要的清潔儲(chǔ)氫與儲(chǔ)能材料，具有廣闊的應(yīng)用前景。然而，由于氮?dú)夥肿臃浅７€(wěn)定且難以活化，溫和條件下合成氨反應(yīng)難以迅速進(jìn)行。工業(yè)上廣泛采用的Haber-Bosch方法通過(guò)高溫高壓（300–500攝氏度，100–200個(gè)大氣壓）等苛刻條件來(lái)促使高純氫氣和氮?dú)庠阼F基催化劑表面進(jìn)行反應(yīng)生成氨，其能量和氫氣都來(lái)自于化石燃料（如甲烷等），表現(xiàn)出高能耗、高化石燃料消耗和高二氧化碳排放等缺點(diǎn)。合成氨工業(yè)消耗全球每年3–5%的甲烷與1–2%的能源供給，并產(chǎn)生1.6%的二氧化碳排放。尋找合適的綠色替代方案，在溫和條件下實(shí)現(xiàn)高效、低能耗、低排放合成氨，成為亟待解決的科學(xué)挑戰(zhàn)。 電催化氮還原反應(yīng)（總反應(yīng)為N2 + 3H2O ? 2NH3 + 1.5O2）提供了一種可持續(xù)合成氨的新路徑。該反應(yīng)在常溫常壓下即可進(jìn)行，以大量易得的水與氮?dú)猓諝猓┳鳛榉磻?yīng)原料，以可持續(xù)能源（太陽(yáng)能，風(fēng)能等）產(chǎn)生的電能作為能量來(lái)源，即可實(shí)現(xiàn)“零排放”合成氨。因此，不論是作為傳統(tǒng)Haber-Bosch方法的潛在替代者還是作為新型清潔能源體系的重要組成部分，電化學(xué)合成氨技術(shù)都具有極大的發(fā)展?jié)摿εc廣闊的應(yīng)用前景。 然而，電化學(xué)合成氨技術(shù)仍面臨重大挑戰(zhàn)，其發(fā)展嚴(yán)重受制于現(xiàn)有催化劑非常低下的選擇性與活性。若要將該技術(shù)實(shí)用化，就必須同時(shí)大幅提升催化劑的選擇性與活性。然而，現(xiàn)有研究經(jīng)驗(yàn)與理論表明，該反應(yīng)催化劑普遍面臨嚴(yán)重的“選擇性-活性”兩難問(wèn)題：具有理論高活性的催化劑通常會(huì)導(dǎo)致激烈的析氫副反應(yīng)，從而表現(xiàn)出低的反應(yīng)選擇性；而可能具有高選擇性的催化劑對(duì)氮的吸附又過(guò)強(qiáng)，導(dǎo)致產(chǎn)物難以脫附，表現(xiàn)出過(guò)低的反應(yīng)活性。因此，為取得電催化合成氨研究進(jìn)展，大幅提高催化劑的選擇性與活性，就必須突破現(xiàn)有理論，發(fā)展新型催化劑與催化體系。

PECVD（plasma enhanced chemical vapor deposition）—等離子體化學(xué)氣相沉積，在化學(xué)氣相沉積領(lǐng)域具有很好的前景。利用等離子體中大量高能量的電子，提供化學(xué)氣相沉積過(guò)程所需的激活能，相對(duì)于其它CVD方法具有顯著降低CVD薄膜沉積的溫度等優(yōu)點(diǎn)。包括輝光放電等離子體發(fā)生電源、氣體質(zhì)量流量計(jì)、真空計(jì)、分子泵等多個(gè)組成單元。可以在不同氣壓和氣體環(huán)境下進(jìn)行PECVD。 技術(shù)特點(diǎn): 1）自主研發(fā)的等離子體發(fā)生電源可輸出較大范圍內(nèi)幅值、頻率可調(diào)的放電電壓信號(hào)；2）可實(shí)現(xiàn)100~105 Pa不同氣壓以及不同氣體環(huán)境，且通過(guò)氣體流量精確控制實(shí)現(xiàn)在任一氣壓值穩(wěn)定氣壓狀態(tài)。 3）專用設(shè)計(jì)的反映腔體結(jié)構(gòu)和水冷放電電極結(jié)構(gòu)，可長(zhǎng)時(shí)間、穩(wěn)定地生成PECVD用輝光放電等離子體。腔體內(nèi)部包含多種可調(diào)性測(cè)量結(jié)構(gòu)，可以對(duì)生成的等離子體和PECVD過(guò)程進(jìn)行多種形式的監(jiān)測(cè)。 4）該裝置根據(jù)產(chǎn)品化標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行了多重安全性和人機(jī)互動(dòng)性專門(mén)設(shè)計(jì)，符合產(chǎn)品要求。

本發(fā)明公開(kāi)了一種石墨相氮化碳薄膜修飾電極的制備方法。在 保護(hù)氣氛下，首先 450℃～550℃加熱氮化碳原料 1min～6h，使得氮化 碳原料氣化后附著于耐熱載體表面，并形成氮化碳前驅(qū)體；然后 500℃～550℃加熱附著有氮化碳前驅(qū)體的耐熱載體 1min～6h，使得氮 化碳前驅(qū)體氣化并在導(dǎo)電基底表面形成厚度為 10nm～150nm 的石墨 相氮化碳薄膜，獲得所述修飾電極。本發(fā)明通過(guò)利用氣相沉積的方法 在導(dǎo)電基底表面修飾

1.亞毫米尺寸單層導(dǎo)電納米材料，實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)量產(chǎn)率原 子級(jí)薄樣品的宏量制備。 2. 成膜平整，粗糙度在 10 納米以內(nèi)，平整度遠(yuǎn)好于 ITO 和銀納米線薄膜。 3. 膜具高透光率和柔性，其導(dǎo)電性優(yōu)于 ITO 。