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通過將酞菁銅（CuPc）分子與碳納米管復(fù)合，得到了高效的二氧化碳電催化劑。它可以在較低過電位下將二氧化碳高選擇性地還原為甲烷，其法拉第效率達(dá)到66%（圖3），是目前產(chǎn)甲烷的活性最高的電催化材料。不同于該課題組此前報道的單分散的CoPc/CNT催化劑（Nat. Commun. 2017,8,14675），CuPc分子晶體以堆積狀態(tài)分散于CNT之中（圖3b）。原位在線X射線吸收（XAS）研究發(fā)現(xiàn)，堆積狀態(tài)下的CuPc分子在催化工作電位下會自發(fā)轉(zhuǎn)變?yōu)槌叽鐬?nm左右的銅納米團(tuán)簇，是高催化活性位點；當(dāng)停止催化反應(yīng)后，銅納米團(tuán)簇又會可逆地回到CuPc分子結(jié)構(gòu)（圖3c-e）。不同于CuPc，另外兩種銅配合物HKUST-1和[Cu(cyclam)]Cl2在催化反應(yīng)電位下都不可逆地轉(zhuǎn)變?yōu)榻饘巽~微米枝晶，因此催化活性和選擇性遠(yuǎn)低于CuPc/CNT

成果創(chuàng)新點 用于乙烯生產(chǎn)。乙烯是世界上產(chǎn)量最大的化學(xué)產(chǎn)品之 一，是一種重要的化工基礎(chǔ)原料，目前石油化工產(chǎn)品中約 有 75%都是乙烯生產(chǎn)的，乙烯產(chǎn)品占有機(jī)化學(xué)品的 40%以上； 傳統(tǒng)乙烯制備工藝為石腦油、乙烷蒸汽裂解技術(shù)，存在高 能耗以及副產(chǎn)物排放的問題。 傳統(tǒng)乙烷蒸汽裂解生產(chǎn)乙烯方法反應(yīng)溫度在 1000 攝氏 度左右，能耗高；本方法反應(yīng)條件溫和，乙烯收率達(dá)到工 業(yè)生產(chǎn)要求，具有一定的市場前

目前在海綿鈦生產(chǎn)、氯化鈉熔鹽電解、氯化鋰熔鹽電解、氯化鈣熔鹽電解、氯化鈉電解制堿等工業(yè)生產(chǎn)中氯氣尾氣的吸收處理一般都是采用氫氧化鈉溶液吸收生成次鈉，或是采用石灰乳懸浮液吸收生成次鈣，極少數(shù)企業(yè)采用氯化亞鐵溶液吸收生產(chǎn)三氯化鐵。由于吸收生產(chǎn)的次鈉或次鈣有效氯含量不高，難于直接銷售。在一些中小型生產(chǎn)企業(yè)是利用石灰乳液對次鈉溶液、氯化物殘渣及還原車間廢氣水洗液等一起中和處理，經(jīng)調(diào)整pH值和過濾，將廢鹽殘渣填埋，廢水循環(huán)一定次數(shù)排放,造成環(huán)境污染。或?qū)⒋吴c、次鈣溶液泵入氯回收罐中,加鹽酸,次鈉或次鈣與鹽酸反應(yīng)生成氯化鈣的同時又會產(chǎn)生氯氣,需要進(jìn)行處理，該工藝副流程長，投資大；或采用加入大量還原劑還原次鈉或次鈣生成氯化鈉或氯化鈣，該法試劑消耗量大，除雜工藝復(fù)雜；四川大學(xué)經(jīng)過多年研究,開發(fā)成功了采用氫氧化鈣溶液吸收氯化尾氣及催化轉(zhuǎn)化次氯酸鈣制備氯化鈣新技術(shù)和氫氧化鈉溶液吸收氯化尾氣及催化轉(zhuǎn)化次氯酸鈉制備氯化鈉新技術(shù), 與現(xiàn)有氫氧化鈉、氫氧化鈣溶液吸收及普通廢鹽液處理工藝相比具有如下優(yōu)勢：工藝流程短，廢氣排放達(dá)到環(huán)保高標(biāo)準(zhǔn)要求，殘渣排放量小，無廢水排放，副產(chǎn)物工業(yè)氯化鈣、氯化鈉為用途廣泛的化工產(chǎn)品，可產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益。技術(shù)安全、可靠程度高。 主要技術(shù)、指標(biāo)： 尾氣放空根據(jù)HJ14-1996 《環(huán)境空氣質(zhì)量功能區(qū)劃分原則與技術(shù)方法》一般工業(yè)區(qū)執(zhí)行二級標(biāo)準(zhǔn)，參照GB16297-1996 大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 無水氯化鈣產(chǎn)品化學(xué)成分——按照HG/T 2327-2004標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 氯化鈉產(chǎn)品滿足GB/T5462-2003精制鹽二級標(biāo)準(zhǔn)。 建設(shè)投產(chǎn)條件（投入資金情況、需要的廠房、使用配套設(shè)施狀況等）： 對于尾氣中氯氣含量為10-400kg/h的尾氣項目，預(yù)計工程總投入費用（設(shè)備、安裝、廠房、土建等）為1000萬元。

成果創(chuàng)新點 主要技術(shù)創(chuàng)新路徑：一步催化二氧化碳加氫高選擇性 制備高品質(zhì)（清潔）汽油 核心解決問題、核心優(yōu)勢：一步催化二氧化碳加氫高 選擇性制備汽油,即緩解能源危機(jī)又能改善環(huán)境問題。催化 劑由金屬氧化物和分子篩兩部分組成，金屬氧化物可以較 大規(guī)模制備，分子篩的價格也比較低廉，催化劑穩(wěn)定性較 好，有工業(yè)推廣前景。 這種方法所制備的汽油有別于傳統(tǒng)石油裂解制備的汽 油，其不含硫或磷，

鹵代芳硝基化合物高選擇性催化加氫合成鹵代芳胺化合物是精 細(xì)有機(jī)合成中的重要反應(yīng)，對醫(yī)藥、染料中間體的合成具有重要意義。 常見的催化體系如:選用 Pd、Pt 等貴金屬負(fù)載型加氫催化劑在鹵代 芳硝基化合物的催化加氫合成鹵代芳胺化合物的過程中存在嚴(yán)重的 脫鹵現(xiàn)象，使得鹵代芳胺化合物的選擇性較差。針對上述脫鹵問題，本課題開發(fā)了一種基于非貴金屬 Fe 的負(fù)載 型催化劑，該催化劑在鹵代芳硝基化合物的催化加氫合成鹵代芳胺的 過程中具有較高的催化活性，且催化過程

近年來，原位環(huán)境透射電子顯微鏡（ETEM）成為了一種重要的表征手段，廣泛應(yīng)用于納米材料生長、催化反應(yīng)、電池反應(yīng)、納米力學(xué)、高溫相變等現(xiàn)代材料研究領(lǐng)域。不同于常規(guī)透射電鏡表征的靜態(tài)分析，環(huán)境透射電子顯微技術(shù)可以在真實的反應(yīng)環(huán)境中（熱/電/磁/氣氛）實時研究材料原子級別的動態(tài)結(jié)構(gòu)演變及其對性能的影響，為催化反應(yīng)機(jī)理研究提供了更準(zhǔn)確的信息。這就像破案時直接調(diào)取“監(jiān)控”而非根據(jù)事后的“現(xiàn)場勘測”分析倒推“過程”。

國內(nèi)每年僅重型柴油車的銷售量為100萬臺左右，需要 2500~3000噸的脫硝催化劑。 預(yù)計2020年前后國6汽車尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)實施之后，僅重型卡車所需的小孔分子篩脫硝催化劑的市場將達(dá)到8～9億人民幣/年。 一、項目分類 關(guān)鍵核心技術(shù)突破 二、成果簡介 目前柴油機(jī)尾氣SCR脫硝催化劑主要采用V2O5-WO3/TiO2氧化物脫硝催化劑，但其低溫催化活性較低，高溫水熱穩(wěn)定性差，無法滿足2020年前后國6的排放標(biāo)準(zhǔn)。并且目前所用的催化劑含有有毒元素釩，不僅存在廢舊催化劑回收處理困難的問題，而且金屬釩高溫易揮發(fā)，會隨汽車尾氣的排放造成二次污染，因而在美國，日本等發(fā)達(dá)國家早已被禁止使用于汽車尾氣的處理。基于小孔分子篩材料的新一代柴油車尾氣脫硝催化劑由于催化活性高，高溫水熱穩(wěn)定性能十分優(yōu)異的特點，是發(fā)達(dá)國家柴油車尾氣凈化脫硝催化劑的主流。國內(nèi)每年僅重型柴油車的銷售量為100萬臺左右，需要 2500~3000噸的脫硝催化劑。 預(yù)計2020年前后國6汽車尾氣排放標(biāo)準(zhǔn)實施之后，僅重型卡車所需的小孔分子篩脫硝催化劑的市場將達(dá)到8～9億人民幣/年。本項目的中試產(chǎn)品已經(jīng)得到數(shù)家國內(nèi)龍頭汽車催化劑企業(yè)的認(rèn)可。國內(nèi)用戶的發(fā)動機(jī)臺架試驗結(jié)果表明，本項目的催化劑材料性能遠(yuǎn)超目前的國4車用催化劑，并且部分性能優(yōu)于國際汽車催化劑的巨頭的產(chǎn)品。

項目研究內(nèi)容 ：本研究成果應(yīng)用于煙草行業(yè)，適用于我國大、中、小 卷煙廠烤煙型卷煙生產(chǎn)工藝的降焦油。 卷煙煙氣中的焦油是煙草中有機(jī)物 不完全燃燒和干餾熱分解的產(chǎn)物。吸煙是卷煙的燃燒過程，將燃燒理論、 催化原理用于降低卷煙焦油量是可行的。 技術(shù)特點 ：本技術(shù)研制的 NYD-A 型新型催化劑， 用于卷煙 （烤煙型） 降焦油效果好，該催化劑參與吸煙的燃燒過程，催化燃燒反應(yīng)能分解焦油 中的一些有害成份，降低煙氣的