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1.雙主缸輸出公稱壓力：≥3’000KN（300噸，操作界面設置，無級可調(diào)），并具有超負荷10%工作能力。 2.單個主缸最小工作壓力：≤15KN（1.5噸，操作界面設置，無級可調(diào)）。 3.壓力控制精度：≤±1%額定值。 4.回程力：≥1’000KN（100噸，操作界面設置，無級可調(diào)）。 5.下平臺工作高度：車間地面水平面700±200mm。 6.上、下平臺間最大開啟高度：≥1000mm（上、下加熱平臺間最大距離）。 7.上、下平臺關閉高度：≤100mm（上、下加熱平臺的最小距離）。 8.平臺工作區(qū)（左右×前后）：2700×1600mm（單工位平臺工作區(qū)：1350×1600mm）。 9.平臺有效工作區(qū)（左右×前后）：2500×1400mm（單工位平臺有效工作區(qū)：1250×1400mm）。 10.上、下加熱平臺厚度：≥100mm。

本發(fā)明公開了一種板材包拉成形裝置，包括凸模、凹模及用于 與凹模的頂端面配合壓住板材的壓邊圈，壓邊圈位于凹模的上方，所 述凹模上設置有便于板材進行拉深成形的圓角，所述凹模在對應于圓 角的位置安裝有反脹線圈，所述反脹線圈為同心線圈，反脹線圈用于 通電后使滑動到凹模圓角處的板材區(qū)域向遠離圓角的方向折彎脹起從 而形成折彎脹起部。本發(fā)明通過在凹模的圓角處設置電磁放電線圈， 使凹模的圓角正對的板材區(qū)域發(fā)生折彎脹起，能有效改善板材的法蘭 部的材料流動性，最終提高零件的拉深成形質(zhì)量。

粉末注射成形（Powder Injection Molding，簡稱PIM）是將現(xiàn)代塑料注射成形技術引入粉末冶金領域而形成的一門新型粉末冶金近凈形成形技術。其基本工藝過程是：首先將固體粉末與有機粘結(jié)劑均勻混練，經(jīng)制粒后在加熱塑化狀態(tài)下用注射成形機注入模腔內(nèi)固化成形，然后用化學或熱分解等方法將成形坯中的粘結(jié)劑脫除，最后經(jīng)燒結(jié)致密化得到最終產(chǎn)品，其工藝過程如圖1所示。它不僅保持了粉末冶金技術可以制備用熔鑄方法無法或很難制備的材料的特點，還可以像成形塑料產(chǎn)品一樣制備金屬或陶瓷零件，把粉末冶金技術的成形能力提高到了前所未及的程度。它是小型復雜零部件成形與加工技術的一場革命，成為了新型制造業(yè)中最為活躍的前沿技術領域，代表著粉末冶金技術發(fā)展的主要發(fā)展方向。近年來得到了世界各工業(yè)發(fā)達國家的高度重視，被國際上譽為“當今最熱門的零部件成形技術”和“21世紀的成形技術”。美國已將其列為對國家經(jīng)濟繁榮和持久安全起至關重要的“國家關鍵技術”之一。其產(chǎn)品廣泛應用于電子信息工程、生物醫(yī)療器械、辦公設備、汽車、機械、五金、體育器械、鐘表業(yè)、兵器及航空航天等眾多工業(yè)領域。 粉末注射成形技術的特點主要有： 能直接成形幾何形狀復雜的小型零件； 零件尺寸精度高（±0.1%~±0.5%），表面光潔度好（粗糙度1~5μm）； 產(chǎn)品相對密度高（95~100%），組織均勻，性能優(yōu)異； 適合各種粉末材料的成形，產(chǎn)品應用十分廣泛； 原材料利用率高，生產(chǎn)自動化程度高，工序簡單，可連續(xù)大批量生產(chǎn)； 無污染，生產(chǎn)過程為清潔工藝生產(chǎn)。 十多年來，北京科技大學粉末冶金研究所的曲選輝教授課題組在國家“863”計劃、“973”計劃、國家軍工科研計劃、北京市科委重大科研項目和國家杰出青年基金等的資助下，在粉末注射成形關鍵技術、應用開發(fā)、產(chǎn)業(yè)化關鍵技術與裝備等方面進行了深入系統(tǒng)的研究，并取得了一系列創(chuàng)新性成果，開發(fā)出了一系列具有自主知識產(chǎn)權(quán)的新工藝、新配方，研制的許多產(chǎn)品已成功應用于我國國防和民用領域。目前已擁有7項國家發(fā)明專利，多項研究成果獲省部級以上科技進步獎。其技術水平處于國內(nèi)領先、國際先進水平。本技術現(xiàn)已成為國家科技部重點推廣項目之一。

本項目創(chuàng)新性提出利用七臺電缸作為模壓機構(gòu)的伺服驅(qū)動元件，相比國外氣缸驅(qū)動的玻璃模壓成形設備，更有利于對模壓速度、模壓位置與成形壓力的精密控制。設備使用的工業(yè)控制系統(tǒng)，比可編程邏輯控制器更利于對模壓成形過程進行工藝調(diào)試、條件優(yōu)化以及對工藝數(shù)據(jù)的導入導出。此外，設備還對加熱模塊進行了進一步優(yōu)化，有更寬的溫度調(diào)控范圍。 課題組通過技術攻關，在模具材料制備、微納模具超精密加工與微納光學器件超精密模壓成形方面，已經(jīng)形成了具完全自主知識產(chǎn)權(quán)的玻璃模壓加工工藝。基于開發(fā)的全電機伺服驅(qū)動精密模壓成形機，可實現(xiàn)在可見光玻璃和紅外玻璃材料上加工自由曲面透鏡、非球面透鏡、微溝槽、微柱面鏡陣列、微棱鏡陣列、微透鏡陣列等光學器件。對于國內(nèi)微納光學器件制造意義重大。

本課題組創(chuàng)新性提出利用七臺電缸作為模壓機構(gòu)的伺服驅(qū)動元件，相比國外氣缸驅(qū)動的玻璃模壓成形設備，更有利于對模壓速度、模壓位置與成形壓力的精密控制。設備使用的工業(yè)控制系統(tǒng)，比可編程邏輯控制器更利于對模壓成形過程進行工藝調(diào)試、條件優(yōu)化以及對工藝數(shù)據(jù)的導入導出。此外，設備還對加熱模塊進行了進一步優(yōu)化，有更寬的溫度調(diào)控范圍。 課題組通過技術攻關，在模具材料制備、微納模具超精密加工與微納光學器件超精密模壓成形方面，已經(jīng)形成了具完全自主知識產(chǎn)權(quán)的玻璃模壓加工工藝。基于開發(fā)的全電機伺服驅(qū)動精密模壓成形機，可實現(xiàn)在可見光玻璃和紅外玻璃材料上加工自由曲面透鏡、非球面透鏡、微溝槽、微柱面鏡陣列、微棱鏡陣列、微透鏡陣列等光學器件。對于國內(nèi)微納光學器件制造意義重大。

本發(fā)明公開了一種提高鋁合金熱成形效率及成形性的方法，包 括如下步驟：(1)在鋁合金坯料表面涂覆具有高吸收率且具有潤滑作用 的涂料；(2)將所述鋁合金坯料置于設定特定加熱溫度的第一加熱爐中 加熱并保溫；(3)將所述鋁合金坯料從第一加熱爐中取出后轉(zhuǎn)移至成形 模具上；(4)所述成形模具在壓力機的帶動下閉合使所述鋁合金坯料成 形并保壓冷卻；(5)將成形冷卻后的零件置于設定特定加熱溫度的第二 加熱爐中加熱并保溫，進行人工時效后

本發(fā)明公開了一種聲學鑷子壓力聚焦球面的成形裝置，包括下 座，下座向上安裝有多根導柱，有上座活動穿裝在該多根導柱上，每 根導柱上均螺紋連接有旋鈕，下座向上安裝有導向座，所述導向座內(nèi) 設置有用于套裝超聲換能器的外殼的定位圓通孔，所述定位圓通孔內(nèi) 套裝有限位片，限位片上設置有限位圓通孔，限位圓通孔處放置有壓 力球，上座的底端向下安裝有壓力座，壓力座的底端設置有球形槽。 本成形裝置結(jié)構(gòu)簡單，容易在超聲換能器的壓電片上形成聚焦

本發(fā)明公開了一種聲學鑷子壓力聚焦球面的成形工裝，包括下 座，下座向上安裝有多根導柱，有上座活動穿裝在該多根導柱上，導 柱上螺紋連接有用于向下推動上座移動的旋鈕，所述下座向上安裝有 圓柱臺和導向座，圓柱臺的頂端設置有球形槽，球形槽處放置有壓力 球，所述導向座上設置有通孔，所述通孔包括相互連通的柱臺導向圓 孔和換能器導向圓孔，導向座在柱臺導向圓孔處的內(nèi)壁與圓柱臺的外 側(cè)接觸，所述換能器導向圓孔用于使超聲換能器的壓電片的整

（專利號：ZL 201410267868.8） 簡介：本發(fā)明公開一種水溶型芯的快速成形系統(tǒng)及成形方法，屬于材料成形技術領域。該成形系統(tǒng)包括箱體、微滴噴射裝置、混料裝置、鋪料裝置、移動加熱裝置、空間加熱裝置、粉料加熱裝置、配液倉、控制器、工作腔體、升降工作臺以及測溫探頭。本發(fā)明所提供的成形方法首先建立型芯CAD幾何實體模型，由微滴噴射裝置按照計算機提取的滴液裝置的運行軌跡完成所有離散層面的滴液工序，制得水溶型芯。本發(fā)明尤其適用于以可溶性無機

本項目擬在開發(fā)一種低成本的直接成型金屬材料零件與模具產(chǎn)品的快速成型技術。該項目將等離子弧焊工藝與數(shù)控技術相結(jié)合，采用逐層堆積疊加成型的方法制作金屬零件。國內(nèi)外同類產(chǎn)品以及與同行企業(yè)的比較: 該項目在國外尚未商品化，仍處于試驗研究階段。