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本項(xiàng)目的特點(diǎn)是尿綜合利用聯(lián)產(chǎn)工藝，可將尿激酶、激肽釋放酶，抑肽酶和高純度尿多酸肽四種成分分別提取分離出來(lái)，能大大降低成本。高純度高分子尿激酶新工藝曾與中國(guó)藥品檢定所共同舉辦了學(xué)習(xí)班，轉(zhuǎn)讓給了四家藥廠還承擔(dān)制作了國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)品和亞太地區(qū)國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)品，MW54，000達(dá)100%，而英國(guó)制作的樣品只有60%。尿多酸肽是國(guó)際上唯一的尿制劑抗癌藥物，但含75%尿素、銨鹽、類黑精、雜醇油等大量雜質(zhì)，副作用大，穩(wěn)定性差。本工藝排雜徹底，提取分離純化手段先進(jìn)，成本低，收率高，純度高，活性高，無(wú)副作用。

根據(jù)國(guó)內(nèi)透析中心數(shù)據(jù)庫(kù)顯示，國(guó)內(nèi)目前均使用傳統(tǒng)的肝素封管液進(jìn)行封管處理，并沒(méi)有使用商品化枸櫞酸封管液的報(bào)道。本項(xiàng)目率先在國(guó)內(nèi)開(kāi)展了枸櫞酸封管液的基礎(chǔ)及臨床研究，發(fā)現(xiàn)其安全性及有效性由于肝素封管液，在配合枸櫞酸封管液的新型輸注裝置，真正做到了安全有效、價(jià)格低廉及操作簡(jiǎn)便。在項(xiàng)目組自主創(chuàng)新研發(fā)的100余種枸櫞酸封管液輸注裝置均進(jìn)行了專利申報(bào)，目前已獲得4項(xiàng)實(shí)用新型專利，1項(xiàng)發(fā)明專利。本項(xiàng)目組將與企業(yè)進(jìn)行聯(lián)合研發(fā)合作，一方面充分發(fā)揮項(xiàng)目組所在醫(yī)院醫(yī)療資源豐富的優(yōu)勢(shì)，并最大限度集成企業(yè)產(chǎn)業(yè)鏈完善、研發(fā)速度快的特點(diǎn)，將枸櫞酸封管液能夠盡快的推廣到臨床應(yīng)用，為廣大患者帶來(lái)福音，也為企業(yè)提供新的利潤(rùn)空間。

癌癥已成為威脅人類生命健康的主要?dú)⑹帧?jù)報(bào)道，全球癌癥發(fā)病率呈急劇上升趨勢(shì)，在未來(lái)十幾年將增加 50％。我國(guó)近二十多年來(lái)癌癥發(fā)病率增長(zhǎng)近 70％，而死亡率增長(zhǎng)近 30％。隨著有機(jī)化學(xué)的飛速發(fā)展，化療已成為腫瘤治療中發(fā)展最快的領(lǐng)域之一。它不僅是腫瘤治療的輔助手段，而且已經(jīng)逐漸發(fā)展成為最為普遍、有效的方法和手段之一。因而具有潛在抗腫瘤活性化合物的分離、設(shè)計(jì)合成與改造必將為化療提供必備基礎(chǔ)。 研究發(fā)現(xiàn)炔丙醇結(jié)構(gòu)是許多天然產(chǎn)物及藥物分子中重要的手性結(jié)構(gòu)單元。該類化合物廣泛

本發(fā)明涉及一種利用放電等離子燒結(jié)技術(shù)制備鋁酸三鈣的方法，以分析純碳酸鈣 CaCO3 和分析純 γ 相氧化鋁 γ-Al2O3 為原料，球磨后在真空度為(30-50)Pa、脈沖比(ON/OFF)為(6/1-48/8)和軸向壓力為 (1-3)kN 的條件下，控制放電等離子燒結(jié)爐的升溫速率和降溫速率，當(dāng)樣品溫度降至(60-90)°C時(shí)取出磨 細(xì)成尺寸小于 20μm 的顆粒，即得到鋁酸三鈣。本方法簡(jiǎn)單方便，合成

本發(fā)明屬于生物醫(yī)藥領(lǐng)域，涉及一種處理富含α?亞麻酸的油脂的方法和油脂及其應(yīng)用。該方法包括：將富含α?亞麻酸的油脂在150?200℃下處理30分鐘以上。本發(fā)明的方法可促進(jìn)紫蘇油中具有營(yíng)養(yǎng)作用的成分生成，可顯著增強(qiáng)紫蘇油降血脂、降血糖、調(diào)節(jié)腸道菌群、增加腸道益生菌Akkermansia的相對(duì)豐度等營(yíng)養(yǎng)作用。 （注：本項(xiàng)目發(fā)布于2019年）

有機(jī)酸行業(yè)有大量的固廢硫酸鈣，難以處理。本技術(shù)通過(guò)一套新型的轉(zhuǎn)晶的技術(shù)，并開(kāi)發(fā)了一系列轉(zhuǎn)晶劑和改性劑，可以有效的將普通的二水合物硫酸鈣，轉(zhuǎn)化為硫酸鈣晶須（市場(chǎng)價(jià)4500元/噸），極大的提升了產(chǎn)品的附加值，所得晶須的堆積密度在0.18~0.21g/cm3，含水量小于0.5%，白度高，穩(wěn)定性好，且呈現(xiàn)出良好的力學(xué)性能，可以廣泛應(yīng)用至造紙、橡膠、涂料、粘合劑等行業(yè)。 技術(shù)特點(diǎn) 1、生產(chǎn)成本低，硫酸鈣無(wú)水晶須可以控制在1500~1700元/噸； 2、晶須質(zhì)量好，白度高，穩(wěn)定，力學(xué)性能高，在使用過(guò)程中不易轉(zhuǎn)化。 推廣應(yīng)用 目前成果已經(jīng)完成了1000噸規(guī)模的中試生產(chǎn)線，產(chǎn)品質(zhì)量與實(shí)驗(yàn)室成果基本保持一致。產(chǎn)品可廣泛應(yīng)用于造紙、橡膠、涂料、粘合劑等行業(yè)。

目前生物柴油的制備方法一般是通過(guò)酯交換反應(yīng)生產(chǎn)。酯交換法主要有酸催化酯交換、堿催化酯交換、酶法催化酯交換、多相催化酯交換、均相體系催化酯交換和超臨界酯交換。傳統(tǒng)的化學(xué)法通常采用強(qiáng)酸（硫酸）或強(qiáng)堿（KOH 和 NaOH）作催化劑，是均相催化反應(yīng)過(guò)程，反應(yīng)條件相對(duì)溫和，反應(yīng)速率快，但這些催化劑具有強(qiáng)腐蝕性，反應(yīng)結(jié)束后需對(duì)它們進(jìn)行中和和分離等后續(xù)處理，工藝流程長(zhǎng)，生產(chǎn)成本增加，還存在廢水和廢渣排放等環(huán)境污染問(wèn)題，因此采用非均相催化技術(shù)制備生物柴油勢(shì)在必行。

本項(xiàng)目獲 2018 年中國(guó)輕工業(yè)聯(lián)合會(huì)科技進(jìn)步獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)檸檬酸是一種重要的三羧酸類化合物，廣泛應(yīng)用于食品、醫(yī)藥、化工等領(lǐng)域，是當(dāng)前世界上產(chǎn)量和消費(fèi)量最大的食用有機(jī)酸，是世界第二大發(fā)酵產(chǎn)品。雖然發(fā)酵法生產(chǎn)檸檬酸起步較早，但目前其生產(chǎn)技術(shù)仍存在問(wèn)題，如發(fā)酵種子培養(yǎng)周期長(zhǎng)、活力低；發(fā)酵菌種影響檸檬酸合成的生理、代謝特性認(rèn)識(shí)有限；傳統(tǒng)同步糖化發(fā)酵工藝原料利用不充分；檸檬酸提取過(guò)程能耗高，廢水有機(jī)物濃度高、處理難度大等。因此，本項(xiàng)目在江南大學(xué)劉龍教授帶領(lǐng)下實(shí)現(xiàn)了傳統(tǒng)的技術(shù)升級(jí)和轉(zhuǎn)型，實(shí)現(xiàn)綠色智能化生產(chǎn)。獲 2018 年度中國(guó)輕工聯(lián)合會(huì)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)。 主要?jiǎng)?chuàng)新內(nèi)容及技術(shù)突破： 1、建立了結(jié)合超聲波誘導(dǎo)孢子快速萌發(fā)與種子糖化酶水平表征的移種策略， 發(fā)酵強(qiáng)度由 2.55 g·L-1·h-1 提升至 2.85 g·L-1·h-1（提升幅度 11.8%）； 2、進(jìn)行了檸檬酸發(fā)酵生產(chǎn)菌株的系統(tǒng)生物學(xué)分析，發(fā)現(xiàn)發(fā)酵后期的低 pH 環(huán)境可激活檸檬酸合成相關(guān)基因的表達(dá)，葡萄糖作為效應(yīng)物可激活其轉(zhuǎn)運(yùn)蛋白的表 達(dá)； 3、強(qiáng)化同步糖化發(fā)酵方式，利用葡萄糖模糊預(yù)測(cè)模型結(jié)合糖化酶階段添加的策略補(bǔ)償發(fā)酵中后期 pH 急劇降低導(dǎo)致的葡萄糖供給速率不足，中試規(guī)模發(fā)酵強(qiáng)度進(jìn)一步提升至 3.15 g·L-1·h-1，殘總糖由 19.2 g·L-1 下降至 13.2 g·L-1（下降幅度 31.3%）； 4、應(yīng)用模擬移動(dòng)床實(shí)現(xiàn)了檸檬酸發(fā)酵液連續(xù)分離提純及廢水資源再利用，在實(shí)現(xiàn)了清潔化生產(chǎn)的同時(shí)檸檬酸收率達(dá)到 98%，較傳統(tǒng)鈣鹽法提高 5%。 

為克服壓榨法提油率低、蛋白質(zhì)變性嚴(yán)重及浸出法毛油精煉繁雜、油品安全質(zhì)量低的問(wèn)題，自上世紀(jì)50年代出現(xiàn)了以水為媒介提取植物油的研究，并發(fā)展出水代法和水酶法，但在大宗油料提油中始終難以工業(yè)化應(yīng)用，其主要問(wèn)題為水代法提油率低、水酶法用酶量大和缺乏油料亞細(xì)胞水平高效粉碎、多相體系大規(guī)模連續(xù)分離的技術(shù)與設(shè)備等。項(xiàng)目組自1988年開(kāi)展以水為媒介的提油技術(shù)研究，在國(guó)家和省科技計(jì)劃支持下，相關(guān)技術(shù)與裝備研究取得突破，并實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，其中2項(xiàng)鑒定成果達(dá)國(guó)際領(lǐng)先水平，獲教育部技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)二等獎(jiǎng) 創(chuàng)新點(diǎn)： （1）革新水酶法提油工藝，大幅降低用酶量和生產(chǎn)成本。傳統(tǒng)水酶法工藝會(huì)酶解油料中所有影響水酶法提油的組分，新工藝只酶解影響油脂釋放和乳狀液破除的組分。酶用量（對(duì)原料）由原來(lái)的1-2%降至0.15%，同時(shí)保護(hù)了花生等油料中大部分蛋白質(zhì)的結(jié)構(gòu)與功能性質(zhì)。 （2）創(chuàng)新和拓展以水為媒介提油的研究思路，提出“水媒法提油技術(shù)”概念。在提取介質(zhì)中加入部分食用乙醇，調(diào)節(jié)提取介質(zhì)極性，減少乳狀液形成和降低后續(xù)破乳與分離的難度，提高清油得率。項(xiàng)目組將此方法定義為乙醇水提法，在油茶籽油（山茶油）提取中實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。2015年以來(lái)提出并完善水媒法提油技術(shù)概念，促進(jìn)技術(shù)應(yīng)用拓展。 （3）突破水媒法加工關(guān)鍵技術(shù)與裝備，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化油料高效干法粉碎及多相體系連續(xù)分離。研發(fā)了油料亞細(xì)胞水平高效干法粉碎設(shè)備，花生經(jīng)此設(shè)備一次粉碎后，平均粒徑接近亞細(xì)胞級(jí)（21.82 μm），滿足水媒法加工要求。該設(shè)備在茶籽仁和核桃仁粉碎中有同樣效果。提出了“沉降+兩次兩相離心”的組合，研制了高效智能化多相連續(xù)沉降分離器，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線上油、乳狀液、水和渣四相連續(xù)分離。解決了長(zhǎng)期限制水媒法產(chǎn)業(yè)化的技術(shù)和裝備問(wèn)題。 （4）集成水媒法技術(shù)與裝備，實(shí)現(xiàn)水媒法提油及副產(chǎn)物高效回收利用產(chǎn)業(yè)化。建立了日處理花生50噸的水酶法提取花生油和蛋白（肽）、年加工2000噸油茶籽的乙醇水提法提取油茶籽油和茶皂素及年加工1800噸核桃水代法提取核桃油和蛋白的生產(chǎn)線。油和蛋白提取率均分別達(dá)到92%和85%以上。水媒法花生油和油茶籽油的3-氯丙醇酯、縮水甘油酯和反式脂肪酸含量遠(yuǎn)低于市售品牌油脂。