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模擬人體外皮模塊，采用高分子生物仿真材料，真實還原人體表皮、真皮、皮下組織等，設計可替換耗材模塊，操作手感真實。適用于消毒、切開、縫合、打結等外科手術學基本操作訓練。

本項目開發的多孔組織工程材料 灌注裝置，采用循環灌注模式進行營 養物質/凝膠對去細胞神經材料或其他 多孔神經修復材料進行灌注，可充分 提供營養物質的生物利用度，更加快 捷有效實現營養物質在多孔組織工程 材料中的負載及分布

形成了具有中國自身特色的材料基因工程數據共享平臺技術，并據此建成便捷實用的數據服務平臺?；诓牧匣蚬こ趟枷耄趪摇?63”計劃（2015AA034201）支持下，建設國家材料科學數據共享網 2.0 版。2017 年 5 月完成建設并實現上線運行訪問，滿足材料基因工程數據存儲與管理需要（http://www.materdata.cn/）。該平臺同時承擔國家“863”計劃和北京市科技支撐計劃材料基因工程項目（D16110300240000）的數據匯交任務。材料基因工程數據共享平臺于2018年4月3日在北京舉辦的“863”課題驗收會議上成功驗收，并得到專家認可。專家委員會主席秦高梧教授認為：初步構建了材料基因工程數據共享平臺的框架，具有查詢、檢索、統計、下載以及對接數據挖掘等功能；初步形成了集熱力學計算、動力學計算、有限元模擬、神經網絡分析的多層次跨尺度一體化設計方法。為滿足該平臺的數據匯交和數據共享，開發了材料科學數據DOI 注冊軟件[MaterDataDOI] v1.0，并獲得了該軟件的著作權（北京科技大學，2017SR056658）。除公益性數據互聯網共享服務外，同時面向鋼鐵、有色等行業，提供定向資源共享以及專題性定制服務，探索公益性共享與定向服務數據共享機制和方式。

研發了一種基于礦物改性磷酸鹽基粘結增強工程材料，加水反應形成具有極強粘結性能和優良力學強度的無機晶體物，快速產生強度。該特種工程材料易于施工、粘結性能好、強度發展快、耐候、耐磨、耐火性好，可廣泛應用于各種混凝土材料及結構的快速搶修、修補、增強與加固。

在傳統的半固態鋁合金觸變成形技術中，電磁攪拌和電磁感應重熔加熱的功率較大、效率很低、能耗很高，半固態坯料的液相分數不能太高，成形非常復雜零件毛坯時遇到困難，而且坯料的鋸屑、坯料重熔加熱時的流失金屬、澆注系統和廢品不能馬上回用，增加了觸變成形的生產成本。因此，如何進一步降低生產成本成為當今半固態鋁合金成形技術應用的最重要的主題。 在國家九五、十五和十一五“863”高技術發展計劃的支持下，我校研制開發的先進鋁合金半固態流變成形技術已經成熟，成功地流變成形了汽車零件，如圖1所示。與一般半固態鋁合金觸變成形相比，該半固態鋁合金流變成形的生產工藝流程大大縮短，設備投資也將大幅度減少，半固態流變成形零件的生產成本將會明顯降低。目前，該項目已經通過國家“863”計劃組織的專家委員會的驗收。 由于半固態鋁合金流變成形不易發生噴濺、裹氣少、凝固收縮小，流變成形的零件毛坯致密，能夠熱處理強化，因此采用本半固態流變成形技術成型的鋁合金零件的力學性能遠遠超過鋁合金壓鑄件的力學性能，滿足國家技術標準。而且，流變成形的零件毛坯不存在宏觀偏析，力學性能更均勻；可以實現近終化成形，大為減少機加工量，降低加工成本；易于實現機械化或自動化操作，生產效率高；減輕了模具的熱沖擊，提高了模具的壽命。該技術具有電磁攪拌和均熱能耗低，漿料表面氧化程度輕，輸送方便，漿料的固相分數可以靈活控制，便于成形各種復雜零件，而且半固態鋁合金漿料流變成形后的澆注系統、廢品將直接在本車間回用，降低原料成本。與傳統的半固態鋁合金觸變成形相比，半固態鋁合金流變成形的生產工藝流程大大縮短，設備投資也將大幅度減少，半固態流變成形零件的生產成本將會明顯降低。 該技術以北京科技大學擁有的中國發明專利00 1 09540.4為支撐，具有原創性及完全的知識產權。 目前，鋁合金半固態流變成形應用主要集中在汽車零件和耐壓閥體等零件，如汽車制動總泵殼、油道、輪轂等，也可以應用于其他要求較高的零件毛坯，如航空、航天、摩托車和電子行業的鋁合金零件等。鋁合金半固態流變成形零件毛坯不但具有優良的力學性能。

研究閥體零件多向擠壓成形工藝過程中材料流動特征，指出加載路徑對材料流動的影響規律，優化加載路徑，有效避免成形缺陷；已成功研發了鋁合金、銅合金以及黑色金屬的半固態成形工藝，成形零件強度、硬度顯著提高，形成了復雜閥體半固態擠壓鑄造、半固態多向鍛造工藝體系；研制了實現 6 個加載方向數控成形液壓機，利用機架及特制液壓缸有效減少了液壓系統安裝空間。

采用局部加載增量成形大型復雜構件可有效減少成形載荷、提高材料成形極限、拓展構件成形尺寸范圍、提高設備成形能力，是采用難變形材料的大型復雜構件近凈省力成形的有效途徑。揭示了大型復雜構件局部加載成形過程的加載狀態并建立了下材料流動解析模型；發展了適用于大型復雜構件三維坯料設計的解 析-數值混合方法；構件了能快速穩定實現局部加載的液壓機的液壓系統，獲得相同裝機功率下遠大于整體加載成形的成形能力。工藝理論已形成系統，且技術成熟度高，撰寫綜述論文發表于國際 SCI 期刊，已在實現局部的液壓系統方面申請發明專利多項。

作為機器基礎件的齒輪近幾年來在向高速、低噪聲、高可靠性發展。為適應發展的要求，幾乎所有的高速齒輪都采用高精度，硬齒面，齒廓和齒向修形。成形磨齒機在齒廓修形和齒向修形具有無法比擬的優勢，能夠滿足高階復雜修形要求，使得這種現代先進方法成為磨齒機發展的主要方向。本項目在漸開線齒輪成形磨齒工藝軟件開發過程中考慮了軸齒輪，盲端齒輪等特殊齒輪情況，對于高階復雜修形齒面計算、砂輪截形優化、三維磨削過程可視化、基于KBE技術的齒輪工藝參數智能化管理等技術難題，進行了重點開發。并在齒輪動態性能預測及噪聲控制軟件部分實現技術突破，軟件可實現齒輪噪音對比預測，并能優化齒輪參數，以降低齒輪運行時振動噪聲目的。此功能的開發大大縮短了齒輪加工工藝調整周期，形成了一體化智能成形磨齒系統。L300G多功能數控成形磨齒機整體采用臥式布局，以適應盤形齒輪和軸類齒輪加工。機床的特點是機床結構簡單，操縱可靠輕易；運動控制系統、修整系統都有NC數控軸控制；人機操作方便、可視化強，結合KBE技術對齒輪工藝數據智能化管理，即可完成齒輪齒向任意修正；磨削時冷卻液都采用高壓供給并有真空過濾以及油霧分離裝置；具有較高的加工精度，本機床能達到GB10095-88 3級，表面粗糙度達Ra0.4μm，齒輪周節累計誤差達到2級。成形磨齒機適合于單件小批量生產，又適合大批量生產，加工效率較高，在加工相同精度和規格的齒輪性價比明顯高。另外，本機床在漸開線齒輪成形磨齒工藝軟件基礎上，相繼進行了擺線齒輪、軸外圓、花鍵、蝸輪磨削工藝軟件的開發，真正實現了“一機多用”的多功能磨齒機開發，這也是綠色制造技術的集中體現。

所設計的頭盔顯示器目鏡畸變系數低于5%，色差小，視場角達到120度，放大率合適。配合光路結構達到非常理想的成像效果。結構采用2k分辨率的高z清顯示屏。 所設計的相關控制電路模塊精確簡單，并且對頭盔姿態響應敏感、準確。高清顯示屏顯示內容準確，刷新速率滿足要求。整個驅動電路在響應速度上延遲不超過20ms，人眼難以察覺。

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