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軋鋼生產線軋制過程中，切頭、切尾及切邊過程中產生的大量“廢鋼”是煉鋼過程所使用廢鋼的極佳原料。“廢鋼”作為轉爐煉鋼的原材料和冷卻劑要有合適的塊度和外形尺寸,以保證從爐口順利加入轉爐。本生產線可將“廢鋼”全自動的剪切為轉爐煉鋼所需的碎塊。 生產線首次將煉鋼調溫料進行全自動化連續生產，具有結構簡單、自動化程度高、產品規格可調性強、可有效降低工人勞動強度、生產安全高效且使用壽命長的優點。目前，我國將軋鋼生產線產生頭尾料及邊角料剪切為煉鋼調溫原料均由人工送料方式將物料搬運至剪切機剪切完成。其他公司無全自動化剪切生產相關技術。生產線的開發，可填補國內市場空白。

基于具有完全自主知識產權的機電液氣一體化的大型油膜軸承綜合試驗臺，油膜軸承研究實現了從“基礎理論研究-試驗研究-產品中試-推廣應用”的完成產品研發鏈條，為我國各類油膜軸承新技術、新產品的開發提供有效的試驗保障和技術支持，為發展智能化油膜軸承產品、多層合金新型結合技術提供了系統的理論指導。該技術成果授權國家發明專利10項，實用新型專利5項，軟件著作權5項。為企業產品研發提供了重要的理論與技術支撐，實施研究成果在企業中驗證和應用，推進了核心基礎件的高端化進程。

項目成果/簡介:本課題組自主開發了納米氧化物制備工藝，結合共沸蒸餾和膜處理技術，獲得晶粒度在10~20 nm的氧化物陶瓷粉末，最高耐熱溫度1400℃以上。該項制備技術于2004年獲得國家發明專利（專利號ZL01128448.X）。2001年10月，“納米氧化鋯粉體制備”項目通過了湖北省科學技術廳主持的科技成果鑒定（證書編號：鄂科鑒字[2001]第2172380號），鑒定委員會認為：納米氧化鋯粉體制備工藝屬于國內外首創，由該工藝生產的納米氧化鋯粉體的質量達到國際領先水平。2002年9月，“納米氧化鋯粉體制備技術”項目列入“十五”湖北省科技攻關計劃重大項目：“納米材料的應用研究與開發”項目。2003年4月，“納米氧化鋯粉體”項目列入國家重點新產品。截止目前，共授權相關領域發明專利26項，系列成果3次獲得湖北省技術發明獎。該系列技術專利權在中國地質大學（武漢），已經完成耐高溫隔熱粉體和涂層的中試驗證，技術成熟度高。在進行納米氧化鋯粉體研發工作的同時，還自主研發了二次造粒方法制備納米氧化鋯球形團聚體，試制出適用于熱噴涂工藝要求的、具有納米結構的氧化鋯微米級氧化鋯噴涂粉末，該粉末可以用于等離子噴涂等相關工藝。課題組研發的納米氧化鋯材料開始在我國航空發動機和燃氣輪機熱震涂層等領域進行初步試驗。目前，納米氧化鋯材料已經經過了**發動機FWS**、艦船動力GT**、地面發電燃氣輪機QD70A、QD128 燃氣輪機、XX14、XX20 等型號的實際考核、驗證，并在空軍第三代X10、X11 等型號飛機上成功應用。與北京鋼鐵研究總院合作，將納米氧化鋯團聚體材料，應用于煙燃氣輪機納米涂層技術及應用，開發出了煙、燃氣輪機熱端部件納米ZrO2熱障涂層，該涂層具有優良的結合強度、隔熱、抗熱震性能，已成功應用于PG6541燃氣輪機和YL14000A煙氣輪機熱端部件的實際應用，使用壽命較傳統ZrO2涂層提高3倍以上。與貴州***公司合作，將納米氧化鋯材料粉末作為渦輪葉片熱障涂層陶瓷面層，經入廠復驗檢查符合技術標準要求，經生產試驗與后期使用考核。在 2011年通過中航工業相關單位組織的評審，并被制定為**系列發動機和**發動機熱障涂層陶瓷面層粉末原料提供單位。F***系列發動機是我國自主研發空軍第三代系列飛機的重要動力，目前已定形、并批量裝備部隊使用。解放軍第***工廠承擔F***系列發動機維修任務。中國人民解放軍***工廠在進行已使用300小時壽命F***發動機的維修任務過程中。我們還開發了氧化鋯靶材、高熵氧化鋯、高熵稀土鋯酸鹽等，相關技術已經完成了中試。知識產權類型:發明專利技術先進程度:達到國際先進水平成果獲得方式:獨立研究獲得政府支持情況:國家級計劃/專項類別:科技創新重大專項獲得經費:600.00萬元自籌資金:500.00萬元自籌資金來源:企業

研制一種振動式電脈沖沉積裝置，可以在空氣中直接在金屬及合金表面沉積厚度達100mm的鋁化物微晶涂層。涂層表面光滑，具有微晶結構，涂層與基體具有冶金結合。涂層具有優異的抗氧化、抗硫化性能和耐磨損性能。操作簡便，既可以手工操作，也可以實現機械化涂覆。在Cr5Mo、Cr9Mo及不銹鋼表面沉積了厚度達100mm的鋁化物微晶涂層，具有優異的抗氧化、抗硫化性能和耐磨損性能。可獲得厚度達100mm的鋁化物微晶涂層，具有優異的抗氧化、抗硫化性能和耐磨損性能?？梢栽诳諝庵兄苯油扛?。

在石油、化工、冶金、熱能動力等工程領域中，管殼式換熱器被廣泛地用于物料的蒸發、冷凝、加熱及冷卻等過程。傳熱效率低、體積大、操作費用高是普通管殼式換熱器普遍存在的缺點。 華東理工大學機械與動力工程學院化工機械研究所受中國石化揚子石油化工股份有限公司的委托, 對揚子公司催化、芳烴、乙烯裝置中的1978臺換熱設備進行性能標定、評定與高效化改進研究。在廣泛調研的基礎上從各類設備中發現90多臺換熱效果差，能耗大的換熱設備。根據工藝條件和傳熱方式，對部分設備采用改善內部殼程結構和采用強化傳熱管的方法，進行高效化改造。對換熱設備的管外采用桿式支撐等縱向流形式，或采用螺旋折流板支撐的螺旋流形式來替代傳統的弓形擋板結構；換熱管則根據不同的傳熱形式采用經多年自主研發或經測試性能優良的多孔表面管、波紋管或螺旋槽管等高效特型換熱管，二者結合形成復合強化傳熱的結構。